作為人口大國和製造業大國，中國要想在全球工業機器人應用大潮中站穩腳跟，需要突破多方麵的掣肘。
據國際機器人聯盟（IFR）統計，2008～2012年，我國工業機器人平均每年安裝量約15000台。2012年新安裝量為24800台，已經成為全球第二大機器人市場，僅次於日本，領先美國、韓國和德國。據IFR預測，到2014年，我國將超越日本，成為全球最大的機器人市場。到2015年，我國國內工業機器人年供應量將超過2萬台，保有量將超過13萬台。
工業機器人應用的深度與廣度已成為衡量一個國家製造業水平和科技水平的重要標誌。2000～2011年間，全球工業機器人應用迅猛增長，其中日本、韓國和德國表現得最為積極，美國也緊隨其後。如今，這一潮流開始在中國出現。放眼未來，在勞動力成本上升、市場競爭愈發激烈等背景下，在國家關於走新型工業化道路的政策影響下，中國對工業機器人的需求必將與日俱增。
然而，與之形成鮮明對比的是，我國工業機器人發展應用依然麵臨諸多挑戰，與發達國家相比，整體產業水平仍存在較大差距，具體表現在：整體發展水平較低，核心技術受製於人；外國品牌占主導，自主品牌影響較弱；市場秩序混亂，行業標準和規範亟待健全；政府扶持力度不夠，配套措施有待細化；各地搶先籌劃布局，重複建設隱憂顯現。
產業發展麵臨挑戰
經過30餘年的發展，我國工業機器人產業已形成了較為完善的產業基礎，在製造領域、應急救援、野外勘測、資源開發、國防軍工等領域都發揮了重要作用。但相對於巨大的市場需求，依然存在明顯不足。
首先，整體發展水平較低，核心技術受製於人。
盡管我國已基本掌握了工業機器人相關知識，如本體設計製造技術、控製係統硬件和軟件設計技術、運動學和軌跡規劃技術等，但工業機器人的生產規模仍然不大，多數是單件小批生產，質量和可靠性也不穩定，僅相當於國外上世紀90年代中期水平，產品性價比低。並且在伺服電機、精密減速器、伺服驅動器、控製器等關鍵核心部件上長期依賴於國外進口。因此，機器人核心零部件國產化迫在眉睫。一旦這些關鍵零部件實現國產化，平均成本可降低30%，則機器人單機製造成本至少降低20%。
其次，外國品牌占主導，自主品牌影響較弱。
我國已經擁有一批企業從事工業機器人的開發，但都沒有形成較大的規模，缺乏市場的品牌認知度，市場占有率低。目前，在我國新增工業機器人中，超過70%依賴國外進口。其中僅日本的FANUC一家，在我國市場的占有率就達到23%。2012年，日本FANUC和德國KUKA在華銷售增速均超過100%。而2012年本土品牌機器人的銷量隻有3000多台。對比內、外資機器人在我國市場的占比，國內自主品牌處於極端下風。而且，國外機器人企業采用整機低價傾銷和提高維護備件費用的策略，繼續打壓國產品牌，進一步占領我國市場。
再次，市場秩序混亂，行業標準和規範亟待健全。
伴隨我國工業機器人需求的迅猛增長，工業機器人企業良莠不齊，質低價廉的惡性競爭嚴重。但由於缺乏統一的國家標準，機器人產業一直處於前景廣闊但尚無秩序的“各自為政”階段。因此，首先亟需加強頂層設計，製定行業準入標準，開展行業規範認證，扶持優質整機及零部件企業，避免低端競爭；其次，建立健全標準體係。按照急用先立、共性先立原則，研究製定基礎共性標準、關鍵技術標準、產品標準和重點應用標準，大力培育建立工業機器人標準和質量認證機構；最後，鼓勵和支持國內機構積極參與國際標準化工作，提升自主技術標準的國際話語權。