對汽車機械傳動杆技術的相關探討
行業科技
作者：王洋 祝名遠
【摘要】人民生活水平的提高給汽車行業帶來了較大的發展，汽車製造業的快速發展，對汽車機械製造業的檢驗檢測技術提出了更高的要求，汽車機械傳動杆斷裂能檢測技術能夠提高汽車製造的質量，本文對汽車傳動杆相關技術進行介紹，希望會為我國汽車製造行業解決一些問題。
【關鍵詞】汽車；製造
發動機是汽車的核心部件，而汽車機械傳動杆是發動機裏的關鍵部件，由傳動杆體、傳動杆蓋共同組成。在傳統製造工藝中，傳動杆體和蓋的製造依賴兩種方法：①傳動杆體和蓋整體鍛造→鋸切分離→接觸麵機加工→裝配。②傳動杆體—蓋分別鍛造→接觸麵機加工→裝配。采用上述兩種工藝，不僅需對傳動杆體和蓋的聯接麵進行銑削和磨削，並且在該聯接麵上還要鑽鉸螺栓定位孔和攻螺紋孔，或者切製端麵齒，鑽鉸定位銷孔和鑽螺栓孔等，以便將來能使傳動杆體—蓋實現精確合裝。為此，需要較多的加工機床，經過十幾道工序，耗費大量的加工工時。針對傳動杆傳統製造工藝中的缺點，為了降低製造費用和工時，提高配合精度，傳動杆斷裂剖分工藝被提出。
一、汽車傳動杆斷裂分析技術
鍛造的傳動杆毛坯，在實施斷裂剖分之前，先粗鏜傳動杆大頭孔，然後在其預定斷裂處加工兩個對置的溝槽，為應力集中點，將傳動杆大頭孔套裝到一台進行斷裂剖分的裝置的兩個半芯軸上，並將傳動杆進行定位和夾緊。然後利用衝擊力，將用來脹裂傳動杆的楔插入上述半芯軸中，此時在楔的衝擊下，傳動杆的大頭孔在溝槽處被斷裂剖分為傳動杆體和傳動杆蓋。這種新工藝，使分離後的傳動杆和傳動杆蓋能直接在斷裂麵處自然精確合裝，無需加工配合麵，達到了減少加工工序和減少加工機床的目的。此外，除傳動杆剖分麵具有較高的配合精度外，還由於其剖分接觸麵是凸凹不平的，大大提高了接觸麵積，從而提高了傳動杆承載能力。
二、汽車機械傳動杆斷裂的問題
（一）力學斷裂
外力的作用會致使汽車機械傳動杆的斷裂，汽車機械傳動杆在外力的作用下可以出現各種斷裂的形式，汽車機械傳動杆斷裂的前後型斷裂、張開型斷裂、及平麵型的斷裂等情況。如果汽車機械傳動杆在受到外界拉力的作用下，則出現張開型的斷裂。正是因為汽車傳動杆具有金屬所具有的脆性屬性，所以汽車機械杆所受到的外力就自然而然的會形成力學斷裂情況。汽車機械傳動杆斷裂方向會通常與力學的方向九十度垂直。汽車機械傳動杆比較脆弱，如果受到外力就會自然的出現杆體外部與內部的斷裂，汽車傳動杆受到外力出現斷裂的情況也和汽車傳動杆的材料外部溫度環境密切相關。
汽車機械傳動杆的材料采用高碳的鋼材與可鑄的鐵器作為原材料，進行汽車機械傳動杆的製造，汽車機械傳動杆的原材料也具有自身的耐斷裂耐受程度。不同的原材料在鑽孔、塑形等受外力的過程中，都可能會形成原材料的斷裂，同時溫度的影響也會使得原材料在塑形過程中形成原材料因為溫度的脹裂而形成的裂痕。原材料在受到外界溫度差較大的情況下，就會自然而然的形成較大的溫度差導致原材料受到內力的斷裂，（就會受到內在的膨脹與伸縮力）從而進一步導致汽車機械傳動杆的斷裂。所以汽車機械傳動杆的製造過程中，需要營造較為恒定的室溫，盡可能的降低溫度差，這樣才能夠把因為溫度而形成的熱脹冷縮給汽車機械傳動杆原材料的熱脹冷縮受力情況降到最低。