20世紀60年代初，隨著電子計算機技術的不斷完善，利用電子計算機強大的信息處理能力，開始進入企業管理領域，起先用於編製物料需求計劃（material requirements planning，MRP），使企業的物資計劃與控製取得了極大成功，令企業物資管理進入一個新的階段。而後經過10年的發展，擴展到生產係統的製造資源計劃（manufacturing resource planning，MRPII），大大提高了計劃的質量，提高了對生產過程的控製能力。在此基礎上又把管理的範圍延伸到銷售管理與財務管理。因此，製造資源計劃（MRPII）的概念已不再局限於製造資源計劃，它已把企業的主要職能管理的信息集成於一個統一的係統，為企業建立管理信息係統（management information system，MIS）打下堅實的基礎。這種管理係統適用於多品種小批量生產類型。到20世紀90年代，管理功能擴展到企業的所有方麵，實現對全企業資源的計劃和控製，於是出現了企業資源計劃（enterprise resource planning，ERP）。
本章主要介紹有關的基本原理和方法。
第一節 ERP概述
加工裝配式生產的工藝順序是：將原材料製成各種毛坯，再將毛坯加工成各種零件，零件組裝成部件，最後將零件和部件組裝成產品。如果按照要求的交貨時間交付一定數量的某種產品，就必須按照恰當的數量、在恰當的時間準備各種毛坯、生產或采購相應的零部件，最後組裝成所需要的產品。要使各生產階段和環節相互銜接，必須準確地確定原材料、毛坯和零件的投入產出時間和數量。現代工業產品日益複雜，一種產品常常包括成千上萬個零件，而加工這些零件需要各種不同的原材料，可以想象，要把每種零件和每種原材料的需要量和需要時間計算出來，其複雜性和工作量可想而知。過去，由於缺乏現代化生產管理的方法與工具，隻能采用手工方式編製生產作業計劃，對這樣複雜的計算無能為力。
隨著電子計算機的廣泛應用，電腦可以幫助管理者快速和準確地完成這種複雜的計算。從最初的物料需求計劃（MRP）到製造資源計劃（MRPII），再發展到企業資源計劃（ERP），計算機技術在企業管理中得到了廣泛的應用。因此研究MＲP的有關概念及方法，無論對於消化國外的MＲP軟件，還是結合本企業的特點自行開發MRP係統，都有十分重要的意義。
一、獨立需求與從屬需求
我們都知道，按需求的來源不同，企業內部的物料可分為獨立需求和從屬需求兩種類型。獨立需求是指需求量和需求時間由企業外部的需求來決定，例如，客戶訂購的產品、科研試製需要的樣品、售後維修需要的備品備件等；從屬需求是指根據物料之間的結構組成關係由獨立需求的物料所產生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
從屬需求是MRP的重要原理之一，是對庫存認識的一個重大進步，生產中的庫存控製主要對象就是從屬需求。兩者之間的關係可用圖151表示。
當獨立需求，即企業的最終產品確定以後，對零部件的需求根據圖151表示的產品與零部件之間的關係可以一一算得。
圖中列出的是縱向的從屬關係，零件取決於組件，組件取決於部件，部件又取決於產品。另外還有橫向從屬關係，如隨產品出廠的備件、附件等，數量很少，是次要的。在MRP中，要為每種產品建立一個類似的結構圖，稱為物料清單，簡稱BOM（bill of materials）。
二、ERP的基本功能和原理
MＲP按反向工藝順序來確定零部件、毛坯直至原材料的需要數量和需要時間。對於加工裝配式生產來說，如果確定了產品出產數量和出產時間，就可按產品的結構確定產品的所有零件和部件的數量，並可按各種零件和部件的生產周期，反推出它們的出產時間和投入時間。所以MＲP的基本功能是：（1）從最終產品的生產計劃（獨立需求）導出相關物料（原材料、零部件等）的需求量和需求時間（相關需求）；（2）根據物料的需求時間和生產（訂貨）周期來確定其開始生產（訂貨）的時間。
然而，要正確編製零件計劃，首先必須落實產品的出產進度計劃，用MRPII的術語就是主生產計劃（mater production schedule，MPS），這是MRP展開的依據。MRP還需要知道產品的零件結構，即物料清單（BOM），才能把主生產計劃展開成零件計劃；同時，必須知道庫存數量才能準確計算出零件的采購數量。