陶瓷型鑄造是在砂型熔模鑄造的基礎上發展起來的一種新工藝，其工藝過程如圖25所示。這種鑄造方法澆出的鑄件具有較高的尺寸精度和表麵光潔度，因而又被稱做陶瓷型精密鑄造。此法廣泛用於製造大型、形狀複雜的成型模、拉深模的凸模和凹模。
（1）製作母模。常用優質木材或石膏以及鋼筋水泥製作母模。如尺寸精度和表麵粗糙度要求較好，結構形狀複雜，型腔工作表麵不再做機加工時，則可用金屬母模。
（2）砂套造型。其目的是使母模和砂套間留有一層約10毫米的間隙，即陶瓷層，用以澆注陶瓷漿。
（3）耐火材料的選擇。在鑄造尺寸和光潔度要求高的合金鋼鍛模、壓鑄型、玻璃器皿模具時，應采用耐高溫、熱穩定性好的剛玉粉、鑽砂粉或碳化矽作為陶瓷型漿料的耐火材料。對於鑄鐵件或鋁鑄件可采用價格較便宜的鋁礬土或石英粉作為耐火材料，並正確選擇耐火材料的粒度組成。
（4）配製陶瓷漿。陶瓷層由耐火材料、黏結劑和催化劑組成。黏結劑可用矽酸乙酯水解液；催化劑有氫氧化鈣、氧化鎂、氫氧化鈉以及氧化鈣等。剛玉粉漿料配方參見表17。配製陶瓷漿時，須先將催化劑粉末與耐火材料拌勻放入容器中，再將甘油、雙氧水加入水解液後搖勻，一並倒入容器內並立即攪勻。雙氧水能提高陶瓷層的透氣性，甘油則可防止陶瓷層開裂。
（5）灌陶瓷漿。灌漿過遲過早都不好。開始結膠的時間可通過預配小樣測定。灌漿時，漿料倒入速度不應過快，以防卷入空氣。最好邊灌漿邊振動，以排除漿料中的氣體。
（6）拔模（起模）。灌漿後，從澆口可觀察結膠過程。但在結膠開始後尚不能立即起模，一般結膠後5～15分鍾，待陶瓷層消去彈性時，起模效果最好。起模時先將澆注係統、通氣棒取出，然後垂直取出母模（不可敲動）。
（7）噴燒和焙燒。起模後應立即進行點火噴燒，否則易產生裂紋。空氣不易進入的凹處須吹入氧氣，讓各處均勻燃燒，使水和乙醇等迅速、均勻地從型腔中排出，使陶瓷型的表麵有一定的強度和硬度。陶瓷型的火焰自行熄滅後則可焙燒，進一步去除鑄型中的水分、乙醇及其他有機物質。焙燒溫度通常為300℃～500℃。
（8）澆注與清理。陶瓷型澆注時一定要注意擋渣。澆注溫度與澆注速度可比同類型的砂型鑄件稍高。陶瓷型鑄件最好待冷卻至室溫時再打箱，這樣可防止鑄件裂紋與變形。