揀貨標簽係統及其應用係列連載之四
一直以來，揀貨作業被認為是倉儲流程乃至整個物流配送流程中的一個重要環節。近年來隨著物流行業的快速發展，各種揀選技術得到了廣泛應用。 總的來看，揀選技術不外乎人工揀選、半自動化設備+人工揀選、自動化揀選幾種形式，每種形式各有其優缺點。 人工揀選運作簡單，前期投入少，前置時間短，目前仍是我國絕大部分物流配送中心主要的揀貨作業方式，但其最突出的缺點是效率低、準確率低、特別是物流業重要數據難以及時獲得，從而拖累了整條流通鏈的速度，製約了企業的發展。 自動化揀選雖然可能會是未來發展的方向，但就目前國內的作業人員素質及企業管理水平來看，大部分企業還不適合采用。並且就現在的人工費用來看，自動化揀選係統的高投入也會成為企業的負擔。
因此，目前比較常見的是半自動化設備+人工的揀選方式，大致有以下幾種形式：
RF揀選係統 在揀貨作業中，RF係統通過掃描貨品、儲位、托盤等條碼，並輸入相關參數來記錄作業過程，實現了無紙化作業，並能夠實時將作業數據回傳到數據庫，排除意外情況，其準確率非常高，前期投入也不高。這種方式比較適合用於整托盤、整箱的揀選，如果應用於拆零揀選，就會因為掃描單品次數過多而導致揀貨效率低下，因此一般適用於進出庫頻率不高、但單件價值高的行業，如備品備件庫等。
揀貨標簽係統 又稱為亮燈揀選係統(Pick to Light)，適用於揀選頻率比較高的行業，如零售、醫藥連鎖等行業。但是前期投入比RF係統高，而且大部分倉庫總有一些貨品的揀選頻率比較低，這些貨品如果使用揀貨標簽一對一處理的話，可能是不必要的，如醫藥物流中心的B、C類貨品，一般會使用一對多的揀貨標簽或者RF係統，從而使成本得以降低。但隨之而來的問題是，一對多的揀貨標簽會增加作業人員的思考過程，且會導致輸送係統過長而容易產生某一段擁擠；而采用RF係統則會因為B、C貨品分布太分散影響揀貨效率。
目前，上述兩種揀選方式在國內應用的越來越多，也逐漸成熟。
揀選小車 揀選小車的原理是用一輛小車同時對應多個訂單，即可以同時揀多個訂單的要貨，從而避免了重複走動。其基本結構如圖1所示，每個揀貨標簽代表一個訂單。 揀選小車的作業流程如下：上位係統生成揀選任務後，小推車上的電腦可以通過無線網絡接收任務指令，並根據路徑排序；作業人員按排列順序走至待揀貨品儲位，掃描儲位或貨品條碼，總量顯示標簽點亮並提示該貨品一共要揀取的數量，相應的需要該貨品的訂單對應標簽會點亮，並提示該訂單需要的數量；作業人員依次將貨品放入周轉箱，並拍滅相應標簽；若該貨品揀選完畢，再按電腦提示去下一個待揀貨品的儲位繼續揀貨。係統各部分的功能與揀選流程參見圖2、圖3。 這種揀選方式將WMS、P，F係統、揀貨標簽係統結合起來，因此相對應的軟件模塊也比較多(參見圖4)。 揀選小車係統包含Server端(服務端)與Client端(客戶端)。每輛小推車揀選人員的權限決定了其操作與數據查詢的範圍，並用於區分各自不同的揀貨信息。係統共有6大主要功能模塊，各模塊的功能說明如下：