目前，針對基本作業方式的建模方法主要有以下幾種：
（1）Baker［33］提出了整數規劃IP（integerprogramming）模型。該模型需要考慮兩類約束：工件工序的前後約束和工序的非堵塞約束。用tjk和Cjk分別表示工件j在機器k上的加工開始時間和完工時間。如果機器h上的工件加工工序先於機器k（用Jh
aink=1，Jh
0，其他，xijk=1，工件i先於j到達設備k
0，其他
設M為一大數，n為加工工件數，m為加工階段數，則以最小化工件加工流程時間（Cmax）為目標的IP模型可表示為：
min{max（Cik）}i∈{1，2，…，n}，k∈{1，2，…，m}
s.t.Cik-tik+M×（1-aihk）≥Cih
Cjk-Cik+M×（1-xijk）≥tjk
Cik≥0，aihk，xijk=0，1{i，j}∈{1，2，…，n}，{h，k}∈{1，2，…，m}
其中，第一個約束為工序的前後約束，第二個約束為工序的非堵塞約束。
（2）Adams等［34］提出了線性規劃LP（linearprogramming）模型。設N={0，1，…，n}為工序集合，其中0，n分別表示“開始”和“結束”的虛擬工序，M為設備集合，A表示每個工件相鄰工序操作對的集合，E為在設備k上進行的工序對的集合，pi代表第i工序確定的加工時間，ti表示第i個工序的開始時間，則以最小化ti為目標的LP模型可表示為：
mintn
s.t.tj-ti≥pi{i，j}∈A
tj-ti≥pi或ti-tj≥pj{i，j}∈Ek，k∈M
ti≥0i∈N
（3）Balas［35］提出了非連接圖模型G=（N，A，E），其中N包含代表所有工序的節點，即每個工件對於每個加工階段或各加工階段的每台設備（如果加工階段中存在並行機）都有一個節點；A包含連接同一工件的鄰接工序的邊，它表達工件的工序；E包含連接同一機器上加工工序的非連接邊，它表達工件在同一台機器上的加工順序。非連接邊可以有兩個可能方向。作業計劃製訂過程將固定所有非連接邊的方向，以確定同一機器上工序的順序，並采用帶有優先箭頭的連接邊取代非連接邊。非連接圖模型是以簡潔的圖示形式表達製造係統作業計劃的工件、設備、時間等約束。
（4）Lee等［36］提出了Petri網模型。Petri網作為一種圖形建模工具可以形象地表示和分析FMS中加工過程的並發和分布本質［37］以及多項作業共享資源時的衝突現象，具有很強的建模能力，對於描述係統的不確定性和隨機性也具有一定的優越性。Lee等［36］用賦時Petri網為FMS建模，通過優化變遷的發生序列來產生搜索可標識集，從而得到較優的調度結果；東南大學的曹傑等［38］使用著色Petri網進行了車間調度的仿真；東北大學的謝裏陽教授等［39，40］采用Petri網建模，通過GASA組合算法求解雙資源JSP動態調度問題。
（5）林慧蘋等［41］將工作流技術應用於作業計劃，提出了基於工作流的建模。它是一個以過程模型為核心，由全局資源模型、事務模型以及工作流控製數據四部分共同組成的模型係統。過程模型定義工件的加工流程，描述調度問題的工藝約束。全局資源模型定義加工所需的設備，描述調度問題的資源約束。事務模型定義事務的屬性。工作流控製數據是與WTSM模型的執行密切相關的數據。它通過基於活動的建模並在活動定義中內嵌事件-條件-行為（ECA，event.condition.action）規則來達到縮小模型規模，增強模型動態描述能力的目的。
上述建模方法應用於小規模、簡單製造係統的作業計劃問題取得了較好的成效。但由於受自身所能攜帶信息量等限製，上述建模方法不適合於大規模、複雜問題建模，因此對於本書研究的問題必須尋求一種新的建模工具。