（1）正擠壓
正擠壓凹模入模角α對擠壓力影響很大。為正擠壓時凹模入模角對擠壓力的影響。從圖中可見，正擠壓時，凹模入模角大於60°以後，再增加入模角擠壓力也隨之增大；當α＝180°時，在凹模直角處會形成金屬渦流的死區，此時擠壓力最大。
可以看出，當對數變形程度，F0為毛坯橫截麵積，F1為製件橫截麵積］從0.31增至1.33時，合理入模角α從40°到66°左右。當入模角α較小時，擠壓力上升，這是由於入模角α＜α合理值時，被擠壓金屬變形區加長，導致摩擦力增加。變形程度越大，金屬在凹模錐麵流過的距離越長，摩擦阻力也越大，因而使擠壓力急劇上升。
從降低擠壓力的觀點出發，入模角α＝40°～60°時，擠壓力最小，但此時剩下餘料多，且會增加工序次數。因此，生產上多采用α＝90°～130°。若單位擠壓力不大時或被擠壓材料塑性好、抗力小，也可采用α＝180°進行生產。
（2）反擠壓
反擠壓時，凸模頭部的形狀很重要。為凸模頂角對擠壓力的影響，由圖可見，頂角以9°～11°為合適。
為反擠時不同凸模形狀對擠壓力的影響。由圖可見，平底凸模的擠壓力最大，球麵凸模的擠壓力較小，但隨著變形程度增加，當εF＞60％時，半球麵凸模的擠壓力急劇上升。平底錐角的反擠壓凸模，其中心錐角α＝120°較為合適，若中心錐角較大，對降低擠壓力的作用不大。
各種形狀的反擠壓凸模中，平底凸模的單位擠壓力最大，而平底凸模中，底角圓角半徑R增大，擠壓力有所降低。
綜上所述，在設計反擠壓凸模時，應從零件的實際出發，並分析計算擠壓時單位擠壓力的數值，合理決定凸模工作部分的形狀，決不能單純追求降低擠壓力。在模具的許用強度極限範圍內，為了減小擠壓後的切削加工量，也可按產品零件的要求，用平底凸模進行生產。
9.3.2.4毛坯尺寸的影響
毛坯尺寸對擠壓力的影響，主要指毛坯相對高度h0/d0對擠壓力的影響。反映了正、反擠壓時，h0/d0值與變形程度對擠壓力的影響。由圖可見，正擠壓時，h0/d0上升，擠壓力也升高，這是因為毛坯高度增加，毛坯表麵與凹模壁部的外摩擦增加，同時也增加了金屬流動的內摩擦；反擠壓時，毛坯高度增加，擠壓力也上升，而變形程度小時，擠壓力升高更快。應該指出，反擠壓中，在h0/d0