第十章壓力管道的安全管理
1壓力管道的概念
壓力管道涉及的麵很廣，涉及管道組成的國家標準就數以百計，所用到的術語很多。這裏列出一部分，僅供參考。在具體使用某標準時還需仔細閱讀該標準術語解釋。
管道：由管道組成體和管道支承件組成，用於輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控製或製止流體流動的管子、管件、閥門、法蘭、墊片、螺栓連接和其他組成件或受壓部件的裝配組成。
管道係統：由若幹按獨立的設計條件組合的管道組成的係統。
壓力管道：本書中的壓力管道係指符合原勞動部1996年4月頒布的《壓力管道安全管理與監察規定》限定的各種管道。包括最高工作壓力≥01兆帕(表壓)，輸送介質為氣(汽)體、液化氣體、可燃、易爆、有毒、有腐蝕性或最高工作溫度大於等於標準沸點液體的管道；輸送介質最高工作壓力雖低於01兆帕(表壓)、但符合GB5044《職業性接觸毒物危害程度分級》中規定的毒性程度為極度危害介質和GB50160《石油化工企業設計防火規範》及GBJ16《建築設計防火規範》中規定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。
工業管道：企業、事業單位所屬的用於輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道和其他輔助管道。
公用管道：城鎮範圍內用於公用事業或民用的燃氣管道和熱力管道。
長輸管道：產地、儲存庫、使用單位間的用於輸送商品介質的管道。
安全法律：人民代表大會或其常務委員會討論通過的、涉及壓力管道安全的法律，由國家主席簽發頒布實施。
安全法規：政府行政部門製定的、涉及壓力管道安全的規程、規定，由國務院總理簽發頒布實施。
主管部門：使用壓力管道的企業、事業單位的領導機構(政府部門)。
型式試驗單位：經國家質量技術監督局審查批準、擁有質量技術監督局頒發的型式試驗資格證書的單位。專門對生產單位產品投產前或接與該產品有關的國家標準和其他專業標準規定須進行型式試驗的產品按有關標準的技術要求進行型式試驗，生產單位隻有通過型式試驗合格的產品方能投產並進入市場。
監督檢驗：承建單位和使用單位以外的檢驗單位對新建、改建、擴建的壓力管道進行的質量檢驗。檢驗單位須擁有國家質量技術監督行政部門頒發的資格證書。
在用壓力管道：已經投入運行的壓力管道。
定期檢驗：按有關管理規程(規定)所規定的年限對管道進行的檢驗。
流體工況：考慮了流體的性質、操作條件及其他構成管道設計基礎的各種因素的綜合性術語。
可燃流體：在生產操作下可以點燃和連續燃燒的氣體或可以汽化的液體。
有毒流體：這類物質泄漏到環境中，被人吸入或與人體接觸，如治療及時不至於對人體造成不易恢複的危害。相當於現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》中二級及以下危害程度的毒物。
劇毒流體：相當於現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》中一級危害程度的毒物。如有極少量這類物質泄漏到環境中，被人吸入或與人類接觸，即使迅速治療，也能對人體造成嚴重的和難以治療的傷害物質。
公稱直徑：用標準的尺寸係列表示管子、管件、閥門等口徑的名義內直徑。
公稱壓力：管子、管件、閥門等在規定溫度允許承受的以標準規定的係列壓力等級表示的工作壓力。
工作壓力：管子、管件、閥門等管道組成件在正常運行條件下承受的壓力。
設計壓力：在正常操作過程中、在相應設計溫度下，管道可能承受的最高工作壓力。
壓力試驗：以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和密封性的試驗。
泄漏性試驗：以氣體為介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道係統中泄漏點的試驗。
工作溫度：管道在正常操作條件下的溫度。
設計溫度：管道在正常操作過程中，在相應設計壓力下，管道可能承受的最高或最低溫度。
管道組成件：用於連接或裝配管道的元件。它包括管件、閥門、法蘭、墊片、緊固件，以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。
管道支承件：管道安裝件和附著件的總稱。
安裝件：將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結構或設備上的元件。包括吊杆、彈簧支吊架、斜拉杆、平衡錘、鬆緊螺栓、支撐杆、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。
附著件：用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，包括管吊、吊(支)耳、圓環、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。
異徑管接頭(大小頭)兩端直徑不同的直通管件：兩端直徑不同，但中心線在同一軸線的管接頭。同心異徑管接頭(同心大小頭)。兩端直徑不同、中心線不在同一軸線上且一側平直的管接頭。偏心異徑管接頭(偏心大小頭)。
“8”字盲板：形似“8”字的隔板，它的一半為實心板，用於隔斷管道，另一半為空心板，在不同隔斷時使用。
墊圈：墊在連接件與螺母之間的零件，一般為扁平形金屬環。
墊片：為防止流體泄漏設置在靜密封麵之間的密封元件。
截止閥：啟閉件為閥瓣，由閥杆帶動，沿閥座(密封麵)軸線作升降運動的閥。
節流閥：通過啟閉件(閥瓣)改變通路截麵積，以調節流量、壓力的閥門。
安全閥：當管道或設備內介質的壓力超過規定值時，啟閉件(閥瓣)自動開啟排放，低於規定值時自動關閉，對管道或設備起保護作用的閥門。
減壓閥：通過啟閉杆(閥瓣)的節流，將介質壓力降低，並借閥後壓力的直接作用，使閥後壓力自動保持在一定範圍內的閥門。
調節閥：根據外來信號或流體壓力的傳遞推動調節機構，以改變流體流量的閥門。
疏水閥：自動排放凝結水並阻止蒸氣通過的閥門。
爆破片：設置在管道或設備上的一種膜片，當管道或設備超壓時破裂，起保護作用。
絕熱：保溫與保冷的統稱。保溫是為減少管道設備及其附件向周圍環境散熱，在其外表麵采取的包覆措施。保冷是為減少周圍環境中的熱量傳入低溫設備和管道內部，防止低溫設備和管道外壁表麵凝露，在其外表麵采取的包覆措施。
經濟厚度：絕熱後年散熱損失費用和絕熱工程投資的年攤銷費用之和為最小值時的計算厚度。
伴熱：為防止管內流體因溫度下降而凝結或產生凝液或黏度升高等，在管外或管內采用的間接加熱方法。
伴熱管：用於間接加熱管內介質，伴隨在管道外或內的供熱管。
熱應力：指管道在溫度變化時發生的長度變化在管道上產生的應力，一般不考慮沿壁厚方向的溫度梯度所引起的溫差應力。
柔性：管道通過自身變形吸收因溫度變化發生的尺寸變化所產生的位移，保證管道上的應力在管材許用應力範圍內的性能。
柔性分析：對管道進行應力分析，判定柔性是否滿足要求的計算、判斷的全過程。
端點附加位移：與管道端點連接設備因熱脹、冷縮、下沉等造成的管道端點位移。
管道熱補償：利用管道自身的幾何形狀及適當的支承結構或設備補償器等，以滿足管道的熱脹、冷縮或位移要求。
管道自然補償：利用管道自身的幾何形狀及適當的支承結構，以滿足管道的熱脹、冷縮或位移要求。
管道冷緊：安裝管道時，有意識地預先造成管道變形，以產生要求的初始位移和應力。
冷緊比：冷緊值與全補償量之比。
補償器：設置在管道上吸收管道熱脹、冷縮及其他位移的元件。
波紋補償器：外殼呈波紋狀的補償器。
管道支架：支承管道的結構。
導向支架：限製管道徑向位移，但允許軸向位移的支架。
帶附加餘量的導向支架：對有軸向位移又有徑向位移的角偏轉的管段，除可在軸向位移外，還在指定的方向上允許有一定位移量的導向支架。
恒力彈簧支架：根據力矩平衡原理，利用杠杆及圓柱螺旋彈簧來平衡外載的支架，支承點產生垂直位移時，支架荷載變化很小。
管道吊架：吊掛管道的結構。
管道撓度：兩相鄰支點間的管道因自動或受外力引起彎曲變形的程度。
管道振動：由於管內介質的不規則流動或由於某種周期性外力的作用，管道相對於平衡位置所作的往複運動。
流體脈動：管道內流體因速度或壓力不穩定而形成的呈周期性變化的流動狀態。
喘振：與機泵連接的管道係統，由於小流量，液流在機泵內脫液而形成的自振。表現為壓力和流量發生周期性變化，機泵和管道產生激烈振動和低沉噪聲。
液擊：管道係統由於流量急劇變化而引起較大的壓力變動。
振源：可能引起管道的動力不平衡外載。
振動分析：對管道激振頻率、機械固有頻率、流體脈動固有頻率和流體壓力不均勻度進行全麵計算分析，必要時還進行振動響應分析以獲得振動振型，或者根據實際需要隻作其中某些內容的計算分析均可稱振動分析。
管道腐蝕：由於化學或電化學作用，引起管道的消損破壞。
應力腐蝕：金屬在特定腐蝕性介質和應力的共同作用下所引起的破壞。
晶間腐蝕：沿金屬晶界發生的腐蝕現象。
腐蝕裕度(腐蝕裕量)：在確定管子壁厚時，為腐蝕減薄而預留的厚度。
裝置坐標：標注在裝置邊界線上表明裝置在總圖上位置的數字。
裝置邊界線：區分裝置內外的界線。
接續分界線：裝置內各區域的界線。
建北：平麵位置圖中的坐標方位，接近正北的朝向。
管道加工：管道裝配前的預製工作，包括切割、套螺紋、開坡口、成型、彎曲、焊等。
熱態緊固：防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。
冷態緊固：防止工作溫度下，因冷縮導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。
焊縫：焊件經焊接後所形成的結合部分。
焊接應力：焊接過程中焊件內產生的應力。
焊接殘餘應力：焊後殘留在焊件內的焊接應力。
焊接缺陷：焊接過程中在焊接接頭中產生的不符合設計或工藝文件要求的缺陷。
焊接裂紋：在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部區域的金屬原子結合力遭到破壞而形成新界麵所產生的縫隙，它具有尖銳的缺口和大長寬比的特征。
射線檢測：采用X射線或V射線照射焊接接頭，檢查內部缺陷的無損檢測方法。
超聲波檢測：利用超聲波在介質中的傳播特征，來獲取與檢測要求相關的信息而進行的無損檢測方法。
磁粉檢測：利用在強磁場中，鐵磁性材料表層缺陷產生的漏磁場吸附磁粉的現象而進行的無損檢測方法。
滲透檢測：以毛細管作用原理為基礎的檢查表麵開口缺陷的無損檢測方法。
破壞檢驗：從焊件或試件上切取試樣，或以產品(或模擬體)的整體破壞做試驗，以檢查其某種力學性能的試驗法。
裂紋試驗：檢驗焊接裂紋敏感性的試驗。
2壓力管道常見故障類型與成因
壓力管道在設計、製造、安裝、運行、檢驗、維修等各個環節中，由於各種原因使得壓力管道發生故障，輕則導致壓力管道發生“失效”現象，使其不能發揮原有效能；重則發生事故，對企業和個人的生命財產安全帶來嚴重影響。因此為了保證壓力管道的安全運營，必須了解壓力管道的常見故障形式，對其進行經常性的安全監測。本部分僅介紹壓力管道主要組成部分的常見故障形式及其成因，關於壓力管道因故障而引起的泄漏、爆管等事故將在下一節中加以詳細論述。
管子與管件的故障形式與成因
作為壓力管道的主要組成件，管子與管件對壓力管道的安全運行非常關鍵。它們的主要故障形式包括變形、位移、振動、管壁嚴重減薄、裂紋以及焊接缺陷等，這些故障將使得管道受損，嚴重時將引發泄漏、爆管、斷裂等各種事故，因此必須對管子與管件的故障進行有效檢查與監控。
(1)管子與管件的故障形式。
①變形。壓力管道在安裝、施工及長期使用過程中，由於外力、地質災害等原因而使得管道發生撓曲、下沉，或者使得管道與管道、管道與相鄰設備之間相互碰撞摩擦，而導致管子發生塌陷、鼓脹等異常變形情況，嚴重時可以影響管道的正常安全運行。管子及管件的嚴重變形可以通過宏觀檢查發現，也可通過管道變形檢測器等設備進行檢測。
②位移。這裏所說的位移是指可能對管道安全產生不利影響的較大位移。管道發生較大位移時，可能會影響到相鄰管道，或受相鄰建築構件的影響而導致管道熱位移受阻，或對敏感設備產生較大的附加外力，等等。例如管架上的管道因發生較大的橫向位移而影響到相鄰管道；管架上的管道發生較大的軸向位移而導致管托滑落橫梁；臨近梁柱的管子，因較大的橫向位移受到梁柱的阻礙而導致管子熱位移受阻，或導致熱膨脹轉移到另一端的支架或設備上；與敏感設備相連的管道，因較大的位移而引起管子對設備的管道附加應力超標，從而引起相應設備不能正常工作或損壞。
③機械振動。所謂的機械振動，是指物體在其平衡(或平均)位置附近來回往複的運動。在石油化工裝置中，除往複式壓縮機和往複泵的進出口管道存在機械振動外，還時常碰到下列一些管道的機械振動，即兩相流介質呈柱塞流時引起的管道振動；因介質水錘效應引起的管道振動；介質因發生渦流而激發的管道振動；離心機械因動平衡不好引起的管道振動；風載荷引起的管道振動；地震載荷引起的管道振動；等等。這些管道振動有一個共同特點，即它們都不是正常操作工況下必然出現的機械振動，而是由於設計不當，或者操作不當，或者因自然因素而引起的機械振動，這些振動在工程上都是有害的，可能影響到管道和相關機器的正常運行，嚴重時會造成介質泄漏，甚至導致管道的疲勞破壞，造成火災等重大事故。必須采取相應的措施以避免可能因振動而帶來的破壞。
④管壁嚴重減薄。壓力管道內部介質的長期、高速流動將會使管子與管件的內壁減薄或者使密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密封性能。同時，如果管道的防腐層遭受破壞，那麼易發生因介質的全麵作用引發的均勻腐蝕，從而使管道壁厚隨使用時間的延長而不斷地減薄，此外，還可能因防腐層的局部破壞而導致管道局部腐蝕的發生，這將加劇管子的腐蝕速率，嚴重影響管道的使用壽命。當管道壁厚減薄到一定值時，會使管道難以承受所負的載荷，即管道會因強度不夠而發生破壞。
⑤裂紋。壓力管道在運行中遭受疲勞、應力腐蝕、氫腐蝕、動載荷等作用時，經過一段時間後，會萌生微裂紋，微裂紋進而擴展為宏觀裂紋。裂紋是壓力管道的嚴重缺陷之一。一旦裂紋快速擴展，如不采取有力措施就可能發生爆管事故，進而引起一係列的嚴重後果。產生裂紋的主要原因包括如下幾種情況，一是管道在軋製、焊接殘餘應力產生的裂紋；二是管道在使用中因疲勞、腐蝕、振動產生的裂紋；三是管道壓力、溫度頻繁波動而導致的裂紋。在役壓力管道出現裂紋後，一般不必立即判廢，通常可以對裂紋的擴展及其最終斷裂條件進行評價，從而計算出其剩餘壽命。在剩餘壽命內，管道是安全的。
⑥焊接缺陷。管子及管件焊縫外觀質量超標，主要表現在焊縫金屬超高、未焊透、咬邊、焊瘤、母材上有飛濺物(尤其是合金母材)等。焊縫的這些缺陷都會影響到焊接接頭的性能，進而危及管道的安全性。
(2)管子與管件的故障成因。壓力管道的管子與管件等部件發生故障的原因有很多，將其進行分析歸納，可以劃分為以下幾類：
①機械損傷。機械損傷主要包括蠕變、疲勞與外來損傷三種形式。如第五章所述，蠕變就是金屬材料長期在高溫和應力的長期作用下發生的緩慢塑性變形現象。金屬材料在蠕變過程中，晶界處會逐漸形成圓形或楔形空洞，並因空洞的長大和相互連接而形成沿晶的蠕變微裂紋，宏觀上則顯示出金屬材料的過渡變形。由於壓力溫度異常脈動等因素的影響，而導致管壁應力值的增加或材料力學性能的下降，成為蠕變破壞的源頭。在高溫和應力的作用下，金屬材料發生蠕變是絕對的。但蠕變對管子的破壞是一個緩慢而長期的過程，在管道的預期使用壽命後期其破壞作用才會逐漸顯現出來。
如果管道長期承受大小和方向都隨時間而發生周期變化的交變載荷，將形成疲勞裂紋核心，逐漸擴展最後導致管道發生斷裂等事故。管子產生交變載荷主要有以下幾種原因：一是間斷輸送介質而對管道反複加壓和卸壓、升溫和降溫；二是運行中壓力波動較大；三是運行中溫度發生周期性變化，使管壁產生反複性溫度應力變化；四是因其他設備、支承的交變外力和受迫振動。在反複交變載荷的作用下，管子幾何結構不連續的部位和焊縫附近存在應力集中，有可能達到和超過材料的屈服極限。這些應力如果交變地加載和卸載，將使受力最大的晶粒產生塑性變形並逐漸發展為微裂紋。隨著應力周期變化，微裂紋也會逐步擴展，最後導致破壞。
外來損傷也會給管子與管件帶來嚴重影響，如地震、大風、洪水、雷擊等自然災害將導致管道的機械損傷，而人為的機械損傷，如管鉗的壓痕等將可能加劇管道發生腐蝕等損傷，而人為的破壞則更是促使管道發生泄漏、爆管等嚴重事故的原因之一。
②腐蝕。壓力容器可能因腐蝕而發生破壞，而腐蝕也是使管道發生破壞的重要原因之一。管道的腐蝕是指管子在內部介質、外部環境以及應力的作用下，發生化學或電化學反應，使管子產生退化或失效的現象。有時不合理的操作會導致介質濃度的變化，加劇腐蝕破壞。不斷的腐蝕將會使管子壁厚嚴重減薄，甚至發生破裂。根據壓力管道腐蝕發生的部位，可以分為外腐蝕與內腐蝕。根據腐蝕的危害程度，還將管道腐蝕分為全麵腐蝕(均勻腐蝕)、局部腐蝕(孔蝕)、應力腐蝕等幾種情況。其中應力腐蝕往往在沒有先兆的情況下突然發生，因此其危害性更大。
應力腐蝕裂紋及斷裂是管道在拉應力和腐蝕性介質共同作用下發生的破壞，它既可發生於生產過程中，也可能發生於使用之前，甚至出現在管材加工成型期間，這是管道腐蝕的主要原因之一。應力腐蝕裂紋多發生於管道的縱焊縫、環焊縫等處，常伴有嚴重的孔蝕及其他一般性腐蝕。產生應力腐蝕除介質的因素外，應力集中的存在則是主要的原因。應力包括直管或彎管在製造時因矯直加工硬化和彎製過程中產生的殘餘應力、安裝不良引起的結構應力、焊接過程中因熱分布不均勻而產生的焊縫應力。大量統計表明，加工和焊縫殘餘應力引起的事故占管道應力腐蝕事故總數的80％以上。從實際運行看，細管易發生應力腐蝕破壞，而粗管反而不易破裂，這可能是因為細管變形後產生的殘餘應力一般比相同情況下的粗管要大的緣故。
③設計與材料選擇不合理。壓力管道的設計不合理，在製造、施工過程中存在的缺陷，如管道柔性不符合要求，材料選用不當或含有原始缺陷，焊接不當或冶金超標等，都可能引起材料性能惡化、損傷或破裂，在管道的某些局部可能產生很大的應力，將可能導致管子發生低應力脆斷，最終促使壓力管道失效，引發嚴重事故。
④操作和維修失誤。壓力管道違反操作規程運行，將致使其實際工況條件惡化，包括超壓、超溫、腐蝕性介質超標、壓力溫度異常脈動等；低的操作溫度則會引起材料的韌性下降，允許的臨界裂紋尺寸減小，從而有可能導致管道脆性破壞，超溫超壓還會導致管道接頭泄漏。管道上的嚴重缺陷或損傷未能被檢測發現，或缺少科學評價，以及不合理的維修工藝造成新的缺陷和損傷等，都將可能促使壓力管道發生故障，導致事故的發生。
以上四種原因可能單獨作用，也可能共同發生作用，從而使得管道發生故障。此外，還可能有一些目前尚無法查明的未知原因，將使得管子與管件發生故障，這在實際工程特別需要注意防範。
法蘭與閥門的故障形式與成因
法蘭與閥門是壓力管道的重要組成件，其完好程度對於壓力管道的安全運行也具有十分重要的意義。
對法蘭來說，其故障形式主要為：在高溫下的應力鬆弛，使法蘭偏口、法蘭麵發生異常翹曲或變形；連接螺栓等緊固件不齊全，或者緊固件發生鬆動或腐蝕現象，都可能導致法蘭失效，管道發生泄漏。
(1)對於閥門來說，故障之一為閥門不通。原因主要包括：控製通道被雜物堵塞(通道細小，容易堵塞)；活塞因鏽漬卡在最高位置，雖上部受力，但不能向下移動，打不開主通道。
(2)故障之二為閥門直通，不起減壓作用。原因有：活塞在某一位置(不是最高位置)卡住；主閥閥柄在導向孔某一位置(不是密合位置)卡住；主閥閥瓣下部彈簧斷裂或失效；脈衝閥閥柄在閥座孔內某一位置(不是密合位置)卡住，使之總是受壓；主閥瓣與主閥座兩密封麵之間，有汙物卡住或有刻痕；膜片因疲勞或損壞而失靈。
(3)故障之三為閥後壓力不能調節。其原因除了上述因素之外，還可能包括：調節彈簧失靈；帽蓋接縫泄漏，不能保持壓力。
除了以上三種故障，還有一種現象，就是閥後壓力脈衝波動，極不穩定。這是輸入介質與輸出介質差量太大之故，應重新選擇閥徑相當的閥門。還有一個造成閥後壓力不穩的原因是，調節彈簧選擇不當。
支吊架的故障形式與成因
支吊架是壓力管道的主要支撐設備，其主要故障如下所述。
(1)彈簧支吊架的工作高度與設計值不符。即管道的實際位移與理論計算位移有差異。這可能是因為管道周圍存在阻礙管道自由熱膨脹的情況；或者管道設計時發生計算錯誤；
(2)承重支架脫空。這種情況經常出現在泵的進出口管道段、沿塔敷設管道的水平段等位置。當生產過程中溫升發生變化時，設備自身會產生一定的位移，從而帶動管道位移而導致承重支架脫空；
(3)導向支架的卡死或損壞。當導向支架遭受到管子的較大橫向位移時，會導致導向支架卡死或損壞；
(4)管托滑落。如果施工時將管托滑板長度做得太短，或設計時所考慮的管道軸向位移過小，都可能導致管托從支撐梁上滑落下來，使管子在裝置停車時不能複位，從而造成管子或承撐梁的破壞。
安全附件的故障形式與成因
安全附件也是壓力管道不可或缺的組件，主要包括壓力表、安全閥和爆破片等，它們在緊急情況下對壓力管道設備起保護作用。
(1)壓力表的故障一般為：指示失靈、刻度不清、表盤玻璃破裂、泄壓後指針不回零位、表內彈簧管泄漏或壓力表指針鬆動、指針斷裂或外殼腐蝕嚴重等。
(2)安全閥的主要故障是：鉛封損壞、發生鏽蝕，或者已經過了合格的校驗期。
(3)爆破片的主要故障則包括：安裝方向發生錯誤，或者爆破壓力和溫度不符合運行要求及其他異常情況。
安全附件的故障主要是因為儀表選擇不當、使用時間過長或者是運行時的工況條件十分惡劣而導致的。
此外，為了確保安全生產和減輕操作人員的勞動強度，現代的化工設備中多已進行了自動控製係統的應用，或對原有的化工設備進行了自動控製改造，使用了很多，如各種傳感器、自動控製元器件，通過遠程終端進行顯示，這些傳感器和控製元件也可能在使用一段時間後發生失效或顯示數據不準，其原因是多種多樣的，部分原因可能與前次檢測設備有關，但大多數則可能與各種生產和環境因素有關，由於篇幅限製，有關問題需要通過專業的書籍進行學習了解。
3壓力管道的維護操作與保養管理
壓力管道的操作規程
壓力管道是國家重點監察的特種設備，為了確保壓力管道的安全運營，必須由專人進行管理，操作人員必須經過安全監察機構的安全技術和崗位操作法學習培訓，經考核合格後才能持證上崗。同時，壓力管道的使用單位應根據壓力管道的生產工藝和技術性能，分別製定壓力管道的安全操作規程，安全操作規程至少應包括如下內容：
(1)操作工藝控製指標，包括最高工作壓力、最高或最低操作溫度；
(2)壓力及溫度波動控製範圍，介質成分，尤其是腐蝕性或爆炸極限等介質成分的控製值；
(3)崗位操作法，開停車的操作程序和有關注意事項；
(4)運行中重點檢查的部位和項目；
(5)運行中可能出現的異常現象的判斷和處理辦法、報告程序和防範措施；
(6)停用時的封存和保養方法。
壓力管道的維護保養
在對壓力管道進行安全操作運營的前提下，需對其進行日常維護保養，這是保證和延長壓力管道使用壽命的重要基礎。同時，正確地進行壓力管道的運行維護與檢驗，對於確保壓力管道的安全運行也是至關重要的。因此，壓力管道的操作人員必須認真做好下述各項日常維護保養工作：
(1)經常檢查壓力管道的防護措施，保證其完好無損；
(2)減少管道表麵腐蝕；
(3)閥門的操作機構要經常除鏽上油；
(4)定期進行操作，保證其操縱靈活；
(5)安全閥和壓力表要經常擦拭，確保其靈敏準確，並按時進行校驗；
(6)定期檢查緊固螺栓的完好狀況，做到齊全、不鏽蝕、絲扣完整、連接可靠；
(7)注意管道的振動情況，發現異常振動應采取隔斷振源，注意加強支撐等減振措施，一旦發現摩擦應及時采取措施；
(8)靜電跨接、接地裝置要保持良好完整，發現損壞應及時修複；
(9)停用的壓力管道應及時排除內部介質，並進行置換、清洗和幹燥，必要時作惰性氣體保護。外表麵應進行油漆防護，有保溫的管道注意保溫材料完好；
(10)檢查管道和支架接觸處等容易發生腐蝕和磨損的部位，發現問題及時采取措施；
(11)及時消除管道係統存在的跑、冒、滴、漏現象；
(12)對高溫管道，在開工升溫過程中需對管道法蘭連接螺栓進行熱緊；對低溫管道，在降溫過程中注意進行冷緊；
(13)禁止將管道及支架作為電焊零線和其他工具的錨點、撬抬重物的支撐點；
(14)配合壓力管道檢驗人員對管道進行定期檢驗；
(15)對生產流程的重要部位的壓力管道、穿越公路、橋梁、鐵路、河流、居民點的壓力管道、輸送易燃、易爆、有毒和腐蝕性介質的壓力管道、工作條件苛刻的管道、存在交變載荷的管道應重點進行維護和檢查；