世界500強企業均把產品質量視為企業的靈魂，失去了質量的保證，企業的發展也就到了末頭。特別是一些生產性企業，其目標就是讓產品首次生產出來就沒有誤差，而不等到出了問題後再想辦法去彌補，質量的標準是絕對優良，任何管理上的鬆懈都無法生產出世界級的產品，因此，質量的衡量要從整體上來看待。
惠普：把質量設計進每個產品
在質量管理方麵，HP公司堅持保證產品質量是提高競爭力，贏得用戶信譽的重要因素的競爭理念。他們認為，產品質量越高，技術支持費用就越少，因而質量管理也是獲取利潤的手段之一。例如，HP公司從1975年起開始執行一項可靠性改進計劃後，其產品保修成本大大低於預期的成本，據稱一般可降低33％。
HP公司對待質量管理的一個原則是，質量要設計進每個產品。因此，質量保證首先從研製設計階段開始執行，然後貫徹到生產和銷售全過程，並反饋回研製設計。他們認為，產品質量是通過設計、生產和服務保證的，而不是單純通過檢驗保證的。HP公司業已樹立起這樣一種風尚：產品質量與每一個雇員都有關係，而不隻是與質量保證部門有關。
在研製設計階段，設計人員用先進的儀器對所選用的器件、集成電路和插件板進行百分之百的測試。他們對失效的器件進行詳盡分析，精確地指出器件供庫商在工藝和測試方麵所存在的問題，以幫助他們提高器件質量。
設計人員還非常重視儀器內部產生的熱量的分布問題，認為這是儀器發生故障的主要原因。他們還采用數學模型來估計產品的可靠性，以保證產品達到可靠性設計指標。
應力試驗是HP公司在研製設計階段和生產階段廣泛采用的可靠性試驗方法。有關人員把極限溫度、極限濕度、極限振動和其他參數極限加在產品上，有意地使產品發生故障。通過分析隨時間和應力而變化的失效機理，就可以獲得重要的線索來了解問題的相對嚴重性以及最經濟的解決途徑。這些應力試驗再加上隨後的糾正措施，有助於保證產品在正常工作條件下的長期質量。
在試生產階段，HP公司要進行24儀器一星期的應力試驗，即用6台儀器作4星期的試驗，或用4台儀器作6星期的試驗。
在正式生產階段，每個產品分部的質量保證部門，還要站在用戶的立場上對產品進行抽樣檢查，而不重複生產線測試人員業已做過的試驗。他們同產品分部管理人員密切配合，審查已經發現的故障和問題。他們畫出生產故障的幾率曲線，以便使產品分部所有的人都了解潛在的問題，從而采取對策，不讓產品帶著潛在的故障出廠。
HP公司也非常強調係統能力的測試。像計算機外部設備這類產品雖然也單獨出售，但常常成為大型HP係統的組成部分。因此，這類產品不僅在單獨使用時性能要可靠，而且在同其他儀器互聯時也要可靠。通過對這類產品在現有係統中的互聯兼容性試驗，就可以在排除所有可能發生的故障後再交給用戶。
海內肯公司：質量就是最好的見證
海內肯公司是世界第二大啤酒公司，其產品長期以來雄踞國際市場。
1993年8月，荷蘭海內肯啤酒公司回收了它已投放在澳大利亞、瑞士、英國、香港等8個國家和地區市場上的一種玻璃瓶裝啤酒。為什麼呢?原因是該公司在這種啤酒生產過程中檢測出了混有玻璃碎渣的產品，因此懷疑已經投放到國外市場的這種啤酒可能是漏檢的“危險品”。在回收啤酒的同時，公司還大力地宣傳，讓澳大利亞、瑞士、英國、香港等8個國家和地區的消費者不要夠實此類啤酒。此番要回收已經投放到8個國家和地區的啤酒，可想而知，公司冒著巨大的風險，並且經濟損失也是極大的，有人認為，此舉沒有必要，即使有殘渣的啤酒漏檢，其數量相對來說，也是微乎其微的。