一、耐火材料行業綜述
（一）行業概況
目前，我國有耐火材料廠1000多個。年產量在10萬噸以上的大廠7個，1萬到10萬噸的中型廠200多個，一萬噸以下的小廠800多個。主要產品有矽磚、粘土磚、高鋁磚、鎂磚、鎂鋁磚、焦油白雲石磚及不定型磚等。
據調查，在214個縣以上的耐火材料廠中，截至1982年底，國家累計投資16億多元，形成固定資產15億多元，擁有生產性建築麵積357萬平方米。
1985年全國耐火材料產量550萬噸，為建國初期的69倍。
建國以來，我國耐火材料工業發展很快，產量不斷提高，僅次於蘇聯，居世界第二；產品質量和機械化程度也在不斷提高，作業條件不斷改善。新建企業設計水平與機械化程度較高，工藝布局緊湊合理，利於生產，利於防塵。一些由舊社會遺留下來的老廠，也不同程度地得到了改造。如本鋼耐火材料廠1963年進行了工藝改造，從物料運輸到物料破碎，基本上實現了機械化作業，摩擦壓磚機代替了手工成型，隧道窯代替了倒焰窯；在防塵上全部采用了密閉除塵淨化措施。但是直到目前，還有不少企業的破碎、粉碎及成型設備仍在沿用50年代的老設備，尚有8%的製品為手工成型。設備帶病運轉或超期服役現象較為普遍。一些鄉鎮企業，生產工藝及設備非常原始，多為手工操作和幹式作業，無防塵措施可言，急待改進。
（二）工藝流程和主要生產設備
耐火材料生產一般由原料準備（檢選、鍛燒）破粉碎、篩分、混碾、成型、幹燥、裝出窯、成品檢選、成品存放等工序組成。
成型采用磨擦壓磚機或自動液壓壓磚機。成型磚坯經幹燥後，裝窯車送入157.5爪的隧道窯燒成，經成品檢選後送入成品庫貯存。
（三）防塵工作基本狀況
進入60年代以來，耐火材料生產企業的防塵工作有了迅速發展，防塵技術水平有了很大提高。單就密閉措施而言，較為原始的大房套小屋的大密閉沉降室，逐步為組合式凹槽蓋板小密閉罩所取代。在塵源控製上，逐步改進了工藝流程，降低物料落差和采用高壓靜電塵源控製裝置；幹式作業逐步為濕式作業和地麵灑水淸掃所代替。旋風除塵器、濕式除塵器和布袋除生器等，已逐漸減少或為環隙噴吹脈衝袋式除塵器、定壓差噴吹袋式除塵器、低壓噴吹大型袋式除塵器和電除塵器等所取代。
通過對61個耐火材料廠的調查，除塵器總台數為1863台，其中袋式除塵器1025台，占55%；電除塵器27台，占1.5%濕式除塵器和旋風除塵器，雖各占有一定比例，但多數已棄置不用。
進入80年代以來，各單位對防塵工作更加重視，防塵技術措施不斷完善，防塵投資不斷增加。截至1984年，鞍鋼、武鋼和首鋼等16個重點耐火材料廠，用於防塵工程上的累計投資總額已達7421萬元，為搞好防塵工作打下了堅實的物質基礎。
由於加強了防塵工作，矽肺平均發病工齡由50年代的7.55年，延長到80年代前期的25.89年，平均延長18.34年，取得發病工齡明顯延長的成果。隨著勞動條件和醫療條件的不斷改善，矽肺平均死亡年齡也由50年代的45.73歲，延長到80年代前期的5182歲。基本達到了“兩個延長”的要求。
鞍鋼耐火材料廠，綜合防塵前的50年代開始從事接塵作業的工人，接塵25年，其矽肺累積發病率高達32.88%；綜合防塵後才開始從事接塵作業的工人，接塵25年，其矽肺累積發病率僅為0.78%。
近年來，我國耐火材料行業的防塵工程技術有了很大進展。如首鋼耐火材料廠粉碎車間采用集中室遠距離控製生產後，不但使崗位操作人員減少50以上，而且使工人與粉塵脫離了接觸。又如太鋼和上海酎火材料廠矽磚車間使用裝有吹吸罩的小室，利用吹吸氣流將幹燥車磚坯表麵細粉吹吸掉。采取這種措施後，取消了用皮老虎或風嘴吹灰的傳統做法，既減輕了勞動強度，又改善了勞動環境。再如鞍鋼耐火材料廠用一台壓磚機工作台通轉式自動化油壓機將手工取磚改為機械手取磚，不僅杜絕了壓手事故的發生，而且使壓磚工由於離開揚塵區而少吸入粉塵。