一、黑色冶金燒結廠基本概況
（一）行業概況
目前我國已建成投產的黑色冶金燒結廠有60餘家，擁有各種規格到的燒結機約160台，燒結麵積860平方米，年產上億噸燒結礦。本評價詳細調查了13家鋼鐵企業的燒結廠，這些廠共擁有60台燒結機，占全國總台數的37.5%，燒結麵積為4282平方米，占全國燒結機總麵積的4.8%，燒結礦產量為4044萬噸，占全國燒結礦總產量的40%，年總產值為32億元，年產最高的是鞍鋼燒結總廠為910萬噸，其次是武鋼和首鋼燒結廠，年產600和540多萬噸。產量最小的為新撫鋼廠和唐鋼煉鐵廠，年產40和25萬噸。
到1986年底，這13家燒結廠職工總數為17人，其中接塵職工為14323人，占職工總數的71%。發生各期矽肺病共226人，占接塵職工數的1.58%（全國耐火行業為11.8%），黑色冶金選礦破碎行業為矽肺死亡人數為52人，病死率為21%，全國耐火行業11.7%，選礦破碎行業為21.8%）。可見燒結係統粉塵危害的嚴重性。據調查，這些廠的總防塵措施投資達1.20億元，建成了410台除塵設備和技術改造項目，以及相應的噴淋設施。
（二）燒結生產工藝及汙染特性
1.燒結工藝
燒結是把鐵礦粉燒成塊礦，作為煉鐵原料。燒結過程就是根據煉鐵要求將細粒的含鐵原料，熔劑（石灰石、白雲石、菱鎂石等），燃料（煤、焦）進行配料，混合造球，鋪料點火，燒結，而後再降溫固結，經破碎，篩分，冷卻，整粒後成品運往煉鐵廠。不合格的燒結礦通過返礦重新參加配料、鋪底、燒結。這一工藝過程就是燒結生產工藝流程。
從13個燒結廠的調查看，我國的燒結工藝比起國外是落後的。到目前為止，我國燒結生產工藝大約有30-40%（按燒結麵積）為熱礦生產，均無鋪底料。進入80年代以來，有些廠進行了技術改造，變熱礦生產為冷礦生產，在燒結機上都采用鋪底料工藝。在我們調查的13個燒結廠中，有9個燒結廠為冷礦生產工藝，占調查工廠的69.2%；有4個燒結廠還是原熱礦生產工藝，占調查工廠的30.8%。
冷礦燒結工藝流程，是在熱礦燒結工藝流程係統中，於燒結機室後，又加二道工序。即一道為冷卻設備，一道為篩分室。其中返礦分兩部分返回配料室參加配料，一部分是經燒結機尾熱篩篩下的熱返礦，返礦溫度為500-700攝氏度；—部分是經篩分室篩下的冷返礦，冷返礦溫度為100攝氏度左右。
無論是冷返礦和熱返礦均由鏈板運輸機送到配料室參加配料，然後送到一次混合機室，在一次混合機室加水進行加濕和冷卻。
2.燒結生產汙染特性
燒結廠在生產操作中，產生並散發出大量的含塵煙氣和有害廢氣，同時還有粉塵，濕法處理的汙水和設備運轉的噪聲，構成了三大汙染源。現僅就粉塵而言，其汙染特點是數量最大，影響麵最廣，危害最嚴重。一般情況下，燒結廠的產塵量約為燒結礦的1.8-3%。因此，過去人們對黑色冶金燒結廠譽為“黑龍”之稱。燒結工藝粉塵分散度高，粒度小於10叩！的占30-40%；溫度高達700攝氏度左右；塵、汽共生現象嚴重；遊離5102含量平均為5-7%。
二、燒結係統防塵工程技術措施現狀
（一）除塵設備的沿革
我國50年代以前投產的黑色冶金燒結廠，其防塵設備沒能與主體工程設備同時設計審批同時施工驗收和同時投產運轉。60年代後，一些大型燒結廠才陸續設計安裝除塵設施，而且又都是50年代的裝備水平。70年代末和80年代初開始技術改造，將部分旋風、多管旋風、水膜、泡沫除塵器改造成電除塵器和濕式除塵器。直到1984年國務院頒布《關於加強防塵防毒工作的決定》後，才逐步將防塵工程設施納入“三同時”軌道。各廠根據自身的工藝特點和粉塵的性質，製定規劃，統籌安排，分期分批，因地製宜地對除塵設備進行技術改造和更新。從表2可知，除塵設備裝機台數逐年代成倍地增加，經過技術改造後，電除塵器、袋式除塵器和衝激式除塵器迅速增加。