（三）頂底複吹係統
該係統配有大量I/O模板，檢測流體的溫度、流量、壓力等，當接收到傾動PLC給出的相關生產指令後，打開相應閥門。頂吹即對氧槍的氧氣氮氣閥門、冷卻水水閥門的控製。底吹是對爐底裝的六個支管上的閥門進行控製，吹出氬氣或氮氣保證冶煉時能夠充分對鋼液進行攪拌。
（四）汽化、除塵係統
轉爐冶煉時能產生大量煙氣，由汽化除塵係統對煙氣進行處理，主要設備有一文、二文、汽包、除氧器等。電氣設備主要是供水泵和循環泵，通過兩台西門子變頻器、四台軟啟動設備進行控製，其他裝在管路上的眾多閥門，采用接觸器繼電器通過PLC進行自動控製。終端的除塵部分為2000kW電機傳動的風機和布袋除塵器。二次除塵係統主要對上料、投料、爐口等處的灰塵氣體進行處理，配備有2500kW電機傳動的風機和布袋除塵器設備。
三、係統優化與改進
轉爐自控係統技術雖然先進，但因設計上不盡合理，係統運行不夠平穩，設備事故時有發生，經過艱苦的技術攻關，對轉爐電氣控製係統進行大量的優化改進，取得顯著成效。
（一）上料係統
二次除塵在輔原料鐵合金係統裝有16個除塵閥門，現場閥門處於常開狀態，風機負載較大，電能消耗居高不下。對除塵程序修改完善，實現自動控製，當上料車到某個料倉口且皮帶正在運行時，對應倉口的除塵閥門自動打開，其他閥門全部關閉。這樣既提高了風道壓力，顯著改善除塵效果，同時降低風機電機的電能消耗經濟效益可觀。
（二）氧槍提升事故改造
氧槍提升抱閘原設計隻有一個，使用中易出現因抱閘磨損或調整不到位等而發生溜槍事故。為此增加一套液壓抱閘，提高氧槍運行的安全可靠性。同時增加事故提升裝置，當氧槍電機、變頻器或速度編碼器出現故障導致氧槍不能提升或溜槍時，生產操作人員可通過開啟由UPS電源驅動的事故電機來提升氧槍，保證順利更換氧槍，同時切斷氧槍變頻器電源，避免惡性事故的發生。
（三）底吹改造
底吹係統是煉鋼不可缺少的設備，主要由氮氣和氬氣兩個切斷閥及6個支管調節閥及自動設定單元組成。原設計氮氣和氬氣兩個切斷閥根據煉鋼時間段不同，進行相應的開關操作。隨著鋼種的增多，單一模式不能滿足要求，同時支管的堵塞也影響底吹效果。改造後A模式吹煉5分鍾後由吹氮氣切換為吹氬氣，BC模式分別對應8分鍾和10分鍾切換，D模式為冶煉期間全程吹氬。在兌鐵、倒渣、出鋼搖爐期間均使用低流量吹氮，保護管路。在冶煉的期間，流量依照吹煉時間不同按不同模式進行自動調節。
（四）構建監控工程師站
轉爐自動化係統由6個PLC分係統組成，編程人員各有分工，但係統中PLC之間由以太網的通訊連接，整個網絡的通訊在組態軟件中相互獨立，沒有集成在一個項目中，很容易導致通訊信息丟失，而通訊的相關節點都是十分關鍵的信息，如汽化與氧槍傾動的連鎖。因此，進行相應的優化完善：在監控站上安裝相關軟件，將幾個PLC程序整合為一個集成的項目，建成集中監控站，可以在項目中隨時監控每個PLC的程序狀態，還能監控各個通訊連接的情況，極大地提高對自動化設備的掌控能力。
四、結 語
100噸轉爐控製係統優化完善後，生產效率得以提高，操作和維修人員的勞動強度大幅降低，產品質量顯著改進，熱停時間明顯減少，為年產鋼150萬噸提供了可靠的設備技術支撐。