轉爐煤氣自動回收及程序優化方法
管理錦囊
作者：楊柳
【摘要】轉爐煤氣的充分回收利用是降本增效重要環節之一，也是大型鋼鐵企業保護環境、節約能源應盡的責任和義務。為了能夠盡可能多的回收煤氣，通過對煤氣回收係統的現場跟蹤及分析，通過合理的優化煤氣回收係統的程序，既增加了煤氣回收量，也提高了煤氣回收的安全性。本文主要介紹了煤氣回收優化的總體思路和主要技術方案。
【關鍵詞】煤氣回收；優化；程序；安全性；技術方案
1、總體思路
轉爐煤氣質量好壞及回收量的多少和轉爐氧槍吹煉、一次除塵、轉爐風機等設備有很大的關係，通過現場跟蹤煤氣回收過程，分析影響煤氣回收的因素，從影響煤氣的產生、流經路徑、回收係統三個方麵進行優化。通過修改PLC控製程序及畫麵組態程序，能夠最大程度的多回收煤氣並保證煤氣回收係統的安全性。
2、技術方案
2.1可行性分析
本次主要是針對爐前冶煉和煤氣回收過程，通過優化程序來達到多回收煤氣的目的，以不增加設備為前提，程序的修改經過多方麵的論證、不會對設備產生不良影響，不會產生安全隱患。同時通過對程序的優化還可以增加安全性。
2.2項目實施過程
（1）通過幾天對煤氣回收整個過程的全方位跟蹤，轉爐煉鋼是產生煤氣的源頭，煤氣質量和轉爐氧槍吹氧量、氧槍槍位有很大的關係。為了提高煤氣的質量、要讓轉爐冶煉人員能夠實時的觀測到轉爐煤氣的質量，這樣就需要在轉爐冶煉操作畫麵實時顯示轉爐煤氣中一氧化碳和氧氣的濃度在轉爐冶煉氣體中的百分比，冶煉操作人員在不影響正常冶煉的情況下，適當的可以調整吹氧流量和槍位，使冶煉氣產生的氣體能夠盡早滿足煤氣回收的條件，從而增加煤氣回收時間。實時畫麵如下：
（2）轉爐開始吹煉前3-4分鍾一氧化碳濃度低，不能進行煤氣回收。通過分析原因是轉爐沒有煙罩，在吹煉開始階段一氧化碳含量少，而且由於沒有降罩和風機速度高吸進大量的空氣從而使一氧化碳濃度降低，無法達到回收要求。通過實驗和現場跟蹤，適當降低一次除塵風機轉速，一氧化碳濃度可以提前30秒鍾滿足回收條件。於是通過修改PLC控製程序將風機速度調整為在轉爐開始吹氧前兩分鍾風機轉速為900rpm/min，兩分鍾之後將風機轉速調整為900rpm/min，這樣既保證了轉爐除塵的效果又提高了煤氣的回收時間。
（3）轉爐煤氣回收的控製過程如下：當煤氣回收條件滿足時，進行煤氣回收，水封閥先動作打開，當水封閥開到位後，三通閥才動作打開；當煤氣回收條件不滿足時，進行煤氣放散，先關閉三通閥，三通閥關到位後，再關閉水封閥。轉爐在吹煉前6分鍾的時間內，由於吹煉過程中氧壓不穩，煤氣中一氧化碳的濃度經常發生波動，有時會使已經滿足煤氣回收的條件而再次出現不滿足的情況，通過跟蹤觀察一氧化碳的不滿足時間比較短，也就是在10秒鍾以內，根據這種情況，在煤氣自動回收過程當中，轉爐開始吹煉前6分鍾之內，如果一氧化碳波動不滿足條件時間在10秒鍾以內，煤氣回收過程中的三通閥和水封閥不動作繼續保持原位即打開狀態，隻有超過10秒鍾的時候煤氣回收中三通閥和水封閥才相繼關閉，這樣平均每爐就多回收煤氣10秒鍾。