流水線裝配飛輪磁石電機試驗後，福特公司又用流水線嚐試了裝配底盤的方法。流水線裝配底盤的試驗是用一條繩子和絞車沿著一條250英尺長的線拉動，6個裝配者隨著底盤一同走動，從沿著這條線放好的零件堆上取下零件裝上。以前裝配每台底盤需要用12小時28分鍾，流水線裝配每台底盤的時間最初是5小時50分鍾，最後降為1小時33分鍾。就這樣，福特公司開始用流水線來生產汽車，並確定了流水線工作的原則：
按照操作程序安排工人和工具，這樣在整個生產成品的過程中，每個零部件都將走盡可能最短的距離；運用傳送帶或別的傳送工具，這樣當一個工人完成他的操作後，他可以把零部件放在同樣的地方，這個地方是他放起來最方便的地方。如果有可能，可以運用重力把零部件送到下一個工人工作之處，供他操作；運用滑動裝配線，把需要裝配的零部件放在最方便取到的地方。
1913年8月，裝配一輛T型車平均需要12.5個小時，在安裝了流水線後，縮減到1.5個小時。亨利·福特深深地被流水線的生產方式吸引了，當他第一眼看到傳送裝置時，他就知道流水線生產是一個值得他花費精力加以完善的工程。因為這種生產方式可以大大地提高產量，降低T型車的價格，進而激發人們的購買欲望。
在福特公司用流水線生產汽車之前，當時的汽車工業完全是手工作坊型的，三兩個人合夥，買一台引擎，設計個傳動箱，配上輪子、刹車、座位，裝配一輛，出賣一輛，每輛車都是一個不同的型號。由於啟動資金要求少，生產也很簡單，每天都有50多家新開張的汽車作坊進入汽車製造業，大多數的存活期不過一年。是流水線的生產方式改變了這種狀況。
1914年，高地工廠已經擁有了8幢大樓和12個衛星工廠，汽車的整個生產過程都融入了流水裝配線。很多慕名者前來參觀，這些參觀者都被高地工廠的宏偉壯觀征服了。他們根本無法明白整個工廠中正在發生著什麼，他們隻知道每個工人都在自己的位置上進行著完美的操作。《海外之家》的作者朱利安·斯特裏特也曾參觀了高地工廠，他雖然沒有“讀懂”這種新的運動語言，但是他卻十分震撼，他曾寫道：“顯而易見，那裏有一種秩序，有一種效率極高的係統，這種係統永不停歇地運轉著。”
自從進行了流水線生產以後，福特汽車公司的產量幾乎每年都會翻一番。隨著產量的增加，T型車的價格也在逐漸下降，最後，普通工人工作四個月就可以買一輛T型車。低廉的價格使得大量的平民都能擁有屬於自己的汽車了。小轎車第一次成為了人民大眾的交通工具，而在此之前，轎車一直都是富人的專利，因為那些價錢在四五千美元的轎車也隻有富人們才買得起。
亨利·福特說：“汽車的價格每下降一美元，就為我們多爭取來一千名顧客。”價格低廉的T型車很快擴大了市場份額，1914年福特汽車公司有13000名工人，一共生產了26.7萬輛汽車；而美國另外299家汽車公司的66萬工人僅生產了28.6萬輛。1908年，福特公司的市場份額僅為9.4％，到了1911年上升到20.3%，1913年達到了39.6％，1914年已經上升到了48%。福特公司一個月就能贏利600萬美元，這在美國汽車行業中絕對是一個奇跡。
分散化經營
亨利·福特認為，對一個公司來講，有時候自己生產所有的產品的確有必要。亨利·福特所說的自己生產所有的產品，就是從材料到成品都由自己生產。
雖然在美國有5200家生產企業在為福特汽車公司工作，但福特公司對於自己使用的每一種零件也都會做一些，以便掌握這種零件的生產方法，並控製成本，同時也可以不斷地改進每一種零件的質量。
對於生產大量的產品這一做法，亨利·福特指出，我們應該能夠向任何一個領域的製造商提出我們的任何特殊要求，而且應該能夠得到滿足，但是，許多生產領域的製造商卻存在一種令人難以理解的惰性，這種情況就使開創者的存在大有必要。所以，我們通常都會保留自我供應的方案，萬一我們遇到急劇情況時，我們還仍然能夠前進，而不至於遭受致命的打擊。