（2）生產周期。生產周期是指從原材料投入生產的時候起，到成品完工的時候止，其間所經曆的全部日曆時間。機械產品的生產周期一般包括毛坯製造、機加、部件裝配和總裝等工藝階段的時間，還要加上各工藝階段之間停頓的時間。一般對於零件的生產周期、裝配周期和整個產品的生產周期應采用不同的計算方法。
確定生產周期的步驟：首先，要根據生產流程，確定產品（或零件）在各個工藝階段上的生產周期；其次，在此基礎上確定產品的生產周期。
製訂產品生產周期標準，要注意以下問題：首先找出從最初的零件加工到部件組裝，然後到總裝的最長時間加工順序路線，它決定了產品生產周期的最大長度。其餘零部件的工藝加工階段，是與關鍵路線上零部件加工平行進行，安排方法是從最後工序開始，逆向反推零件的加工順序。這樣安排，可使總停放時間最少。考慮各種設備的最大負荷限製，錯開某些零件的加工時間，使設備負荷盡量均衡。為了防止生產脫節，在前後銜接的工藝階段之間，應留有必要的安全時間。
（3）生產提前期。生產提前期是確定產品生產過程各工藝階段的投入、產出日期，保證各工藝階段相互銜接和保證合同交貨期的重要依據。它以成品出產的出產日期為基準，按產品工藝過程的反向順序，以生產周期和生產間隔期為依據進行計算。
生產提前期又分為投入提前期和出產提前期。投入提前期是指製品投入生產的日期比成品出產日期應提前的天數。出產提前期是指製品某一工藝階段的出產日期比其成品的出產日期應提前的天數。傳統比較成熟的編製成批生產類型生產作業計劃的方法是累計編號法，即提前期法。
由於成批生產中主要產品的生產間隔期、批量、生產周期、生產提前期等都是比較固定的，可以從產品完工日期推算出各工藝階段需要投入和出產的日期，然後通過以“期”轉化為“量”的方法，從而實現從期的銜接到量的銜接的轉換。即將預先製訂的提前期轉化為提前量，確定各車間計劃期應達到的投入和出產的累計數，減去計劃期前已投入和出產的累計數，求得各車間應當完成的投入和出產數。
采用這種方法，所生產的產品均需要實行累計編號，即從年初或開始生產這種產品起，按照成品出產的先後順序，為每一件產品編上一個累計的號碼。由於成品出產號是按反工藝順序排列編碼的，因此，在同一時刻，某種產品的累計編號越接近完成階段，其累計編號就越小。與此同時，產品在某一生產環節上的累計號數，同成品出產累計號數相比，相差的號數叫提前量。其計算公式為：
提前量=平均日產量×提前期
采用提前期法規定車間任務的具體方法和步驟是：
第一，計算產品在各車間計劃期末應達到的累計生產和投入的號數。其計算公式為：
第二，進一步計算各車間在計劃期內應完成的出產量和投入量。
第三，如果是嚴格按照批量進行生產的話，則計算出的車間出產量和投入量，還應按各種零件的批量進行修正。
采用提前期法安排車間生產任務有以下優點：一是它可以同時計算各車間任務，故而加快了計劃編製速度。二是由於生產任務用累計號數來表示，所以不必預計期初在製品的結存量。這樣就可以簡化計劃的編製工作。三是由於同一產品所有零件都屬於同一累計編號，所以隻要每個生產環節都能生產（或投入）到計劃規定的累計號數，就能有效保證零件的成套性，防止零件不成套或投料過多等不良現象。
3單件小批生產作業計劃的定額資料和期量標準
單件小批按訂單生產，所生產的產品是不重複的。編製作業計劃所用的定額資料和期量標準，通常是以經驗統計定額為主。為此積累每一份合同的計劃資料和生產完成情況的實際記錄，具有重要意義。由於企業所生產的產品沒有完全相同的，所以要把企業生產的產品按性能特征、型號規格、複雜程度等進行分類，在分類的基礎上對所積累的資料按類進行分析整理，找出其中的某些規律。例如，產品重量和加工勞動量的關係、加工勞動量和生產周期的關係等，由此逐步形成所需的定額資料和期量標準。
單件小批生產編製產品進度計劃常用的期量標準和定額資料有噸工時、工時結構、生產周期、網絡計劃圖和負荷分布模式（工時分配模式）等。
（1）噸工時。即每噸產品的加工勞動量。根據產品的重量，利用同類產品的噸工時資料，就可以概略地推算出該產品的加工勞動量。
（2）產品工時結構。即產品加工勞動量中各工種工時的構成比例。為了計算生產負荷，進行能力平衡，需要掌握產品分工種在各類設備上的加工勞動量。編製產品進度計劃進行負荷與能力平衡時，生產能力的計算是以設備大組為基礎的。編製零件進度計劃時，對生產能力則要求進一步細化到設備組。