（5）由於鋁合金膨脹係數大，焊接時產生變形大。所以焊前必須定位焊。定位點間距根據焊件厚度決定。焊件厚，定位點距離要增大，薄焊件的定位點要密，定位點間距一般在200~400mm之間。
（6）焊接時采用直流反接，盡量保持焊條與焊麵垂直。起弧瞬間弧長可保持5~6mm。起弧後應改為短弧焊接（弧長不大於焊條直徑）。采用直線運條法，不做橫向擺動，提高焊速。視熔池熔化情況，勻速地將焊條送往熔池，以便減少金屬的氧化。更換焊條時，動作要迅速敏捷，焊完一根焊條後，由於焊件溫度增高，可將電流減少10%~15%再進行焊接，防止焊件熱影響區增大，產生金屬過燒現象。
（7）引弧或接頭處起弧時電弧宜長些，使焊條端頭產生熔滴噴射，熔池內充滿液態金屬後要逐漸縮短電弧長度。熄弧時需填滿弧坑，然後緩慢將電弧移去。
（8）多層焊時，應用小直徑焊條焊接第一層焊縫，每層焊縫焊完後要清除殘留的熔渣並檢查缺陷。續焊時，應在焊過的焊縫上距弧坑10mm處引弧，再逐漸返回弧坑，將弧坑填滿後，再向前移動焊條，進入正常焊接。收尾處必須填滿弧坑，再逐漸拉長電弧至熄滅。多層焊的順序與低碳鋼相同，焊接時盡量減少焊件的扭曲變形，表麵層焊縫可適當作小幅度的橫向擺動。
（9）焊接較薄的焊件，為防止反麵溢瘤過多，可在反麵墊一塊銅板。焊接反麵時，要徹底清除反麵的焊瘤及氧化膜後，方可進行反麵封底焊接。
（10）鋁鎂鑄件的焊補應該采用較細的焊條和較小的焊接電流，防止電流過大時產生塌陷但鋁鑄件焊補的焊接電流應比焊接板材稍大些。
（11）焊補鋁鑄件多條裂紋時，應先焊小裂紋，再焊補大裂紋。長裂紋采用分段焊補，即每段長度為60~70mm，先從裂紋中間向一端焊去，再回到裂紋中間向中另一端焊去。
（12）多層焊接或焊補應逐層清渣，以免引起夾渣。焊接結束後，應仔細清除焊件表麵熔渣，將焊接區的殘渣洗刷幹淨，防止焊件腐蝕。
（13）鑄件焊補後應進行整體退火，退火溫度300~350℃，並進行緩冷，來改善焊縫金屬組織和消除焊接殘餘應力。
三、操作實例
某廠生產的三相異步電機的端環和導條，由於在鑄造過程中對鋁液的溫度、模具溫度和鐵芯溫度控製不嚴，致使上千個轉子端環斷裂，采用焊條電弧焊進行焊補。補焊工藝如下。
（1）采用φ3.2mm和φ4.0mm的A1309焊條，焊條使用前應經150℃左右烘焙1~2h，使用時儲存在幹燥密封好的焊條筒內，隨取隨用。
（2）在端環斷裂處開寬5mm，深7mm的坡口。坡口周圍清除汙物，砂子等。
（5）由於鋁合金膨脹係數大，焊接時產生變形大。所以焊前必須定位焊。定位點間距根據焊件厚度決定。焊件厚，定位點距離要增大，薄焊件的定位點要密，定位點間距一般在200~400mm之間。
（6）焊接時采用直流反接，盡量保持焊條與焊麵垂直。起弧瞬間弧長可保持5~6mm。起弧後應改為短弧焊接（弧長不大於焊條直徑）。采用直線運條法，不做橫向擺動，提高焊速。視熔池熔化情況，勻速地將焊條送往熔池，以便減少金屬的氧化。更換焊條時，動作要迅速敏捷，焊完一根焊條後，由於焊件溫度增高，可將電流減少10%~15%再進行焊接，防止焊件熱影響區增大，產生金屬過燒現象。
（7）引弧或接頭處起弧時電弧宜長些，使焊條端頭產生熔滴噴射，熔池內充滿液態金屬後要逐漸縮短電弧長度。熄弧時需填滿弧坑，然後緩慢將電弧移去。
（8）多層焊時，應用小直徑焊條焊接第一層焊縫，每層焊縫焊完後要清除殘留的熔渣並檢查缺陷。續焊時，應在焊過的焊縫上距弧坑10mm處引弧，再逐漸返回弧坑，將弧坑填滿後，再向前移動焊條，進入正常焊接。收尾處必須填滿弧坑，再逐漸拉長電弧至熄滅。多層焊的順序與低碳鋼相同，焊接時盡量減少焊件的扭曲變形，表麵層焊縫可適當作小幅度的橫向擺動。
（9）焊接較薄的焊件，為防止反麵溢瘤過多，可在反麵墊一塊銅板。焊接反麵時，要徹底清除反麵的焊瘤及氧化膜後，方可進行反麵封底焊接。