（2）橫焊和立焊。立焊有兩種操作方法。一種是由下向上焊接，焊縫熔深較大，操做時如適當地作三角形擺動，可以控製熔寬，並可改善焊縫的成形，這種焊法一般多用於中、厚板的細絲焊接；另一種是由上向下焊接，速度快，操作方便，焊縫平整美觀，但熔深淺，接頭強度較差，一般多用於薄板焊接。
橫焊多采用左向焊法，焊槍作直線運動，也可作小幅度的往複擺動。
（3）仰焊。仰焊應采用較細的焊絲，較小的焊接電流及短弧，以增加焊接過程的穩定性。二氧化碳氣體流量要比平、立焊時稍大一些。薄板件仰焊，一般多采用小幅度的往複擺動。中、厚板仰焊，應作適當橫向擺動，並在接縫或坡口兩側稍停片刻，以防焊波中間凸起及液態金屬下淌。仰焊時焊槍的空間位置。
3．操作實例
某管形鋁母線規格為磁通量168.2mm×7.11mm。采用半自動熔化極氬弧焊進行焊接。
（1）焊絲。焊絲為磁通量1.6mm。
（2）電源。采用NBA2-200形半自動熔化極脈衝氬弧焊焊機，脈衝頻率有50Hz和100Hz兩檔。電弧電壓靠調整變壓器抽頭獲得，電源外特性通過變換磁放大器內橋電阻來選用。當用平外特性時，脈衝頻率放在100Hz檔上。
（3）坡口加工與焊前準備。
①坡口加工尺寸及組對見。焊接坡口采用機械方法加工，表麵應無毛刺。
②焊接坡口兩側各50mm範圍內和焊接襯套的表麵氧化物、油汙等應清洗幹淨。先用有機溶劑去除汙漬，再用銅絲刷進行機械清理。焊接襯套是鋁鑄件，若有必要可采用堿洗法清洗。坡口和襯套清洗後，應立即進行焊接；若放置超過8h，則應重新清洗。
③采取防風措施，以確保良好的氣體保護效果。
④進行組合，對口應平直，彎折度應小於1br500，中心線偏移不大於0.5mm。
⑤接通焊機的電源、水源和氬氣，待焊機運轉正常後再檢查焊槍的送絲和保護氣體輸出是否正常。所有的準備工作均已作好後，方可施焊。
（4）點固焊。點固焊位置和順序。點焊三處，先點焊平焊位置1，後點焊兩邊立焊稍偏下位置2、3焊點長度為30mm，高度為壁厚的1br2。
（5）打底焊。施焊環境溫度在5℃以下時，應預熱100~150℃，以免產生氣孔。
全位置焊接方式，焊接規範與點固焊相同。由仰焊部位起焊，焊半周至平焊位置，再焊另外半周。
仰焊部位（6點）開始施焊時，焊槍前傾，傾角為0度~10度；其餘部位焊接時，焊槍後傾，傾角為0度~15度。傾角的變化是為了使坡口充分熔透；而傾角又不能太大，主要為了盡可能減少飛濺。
焊接第一層時，因為有襯套，可不必顧慮焊穿，應在坡口兩側多停留一會兒，以保證充分熔透。由於焊接熱規範較強，為了使蓋麵層的焊縫美觀，焊接層間溫度不應超過200℃；焊接速度不能太慢。第一層的焊縫高度以壁厚的2br3為宜。
（6）蓋麵焊。第一層焊完後，應用銅絲刷將焊縫表麵清理幹淨，去除汙漬和氧化皮。待冷後即可進行表麵層的焊接。
表麵層焊接的程序與第一層焊接相同，其規範比第一層焊接稍弱。焊槍移動的速度應均勻，以獲得美觀、光滑的焊縫表麵。
（7）焊接工藝要點。
①焊絲、焊件必須確保清潔。
②為確保氣體保護效果，應采取必要的擋風措施。
③焊接過程中應盡量保持焊絲伸出長度為5~10mm。焊絲伸出太長，氣體保護不良；伸出太短，則使導電嘴溫度升高，增大送絲摩擦阻力，以致燒損導電嘴而造成故障。
④導電嘴的直徑以磁通量2.0~2.2mm為宜。太小，由於焊接時受熱膨脹，使送絲困難而中斷焊接；太大，會使導電嘴和焊絲接觸不良，造成電弧熄滅或焊絲與導電嘴內壁之間起弧，破壞正常的焊接過程。
⑤焊槍送絲有推絲式，為了保證正常的送絲，送絲管不能有太大的彎曲，以維持正常的焊接過程。若改用推拉式送絲機構，則焊接過程穩定，有利於進一步提高焊縫質量和生產率。
⑥為了盡量減少焊接接頭的軟化程度，焊接時層間溫度應小於200℃。
⑦選擇恰當的焊接規範是確保焊接質量和焊縫成形美觀的前提。
⑧焊接完畢後，在未冷卻前應盡量避免接頭受力。以免接頭變形或造成質量事故。
二、自動熔化極氬弧焊操作技巧
自動熔化極氬弧焊的操作包括：焊前準備、焊接、停止三個過程。
1.焊前準備
（1）把自動焊車放在焊件的工作位置上，將焊接電源的兩極分別接在導電嘴和焊件上。
（2）焊絲在焊絲盤中繞製要注意繞向，防止攪在一起，不利於送絲。
（3）閉合弧焊電源的閘刀開關和控製線路的電源開關。
（4）焊車的控製是通過改變焊車電機的電樞電壓的大小和極性來實現的。使焊接小車處在“空載”位置上，設定所需焊速。
（5）焊絲被夾在送絲滾輪和從動壓緊輪之間，加緊力的大小，可通過彈簧機構調整，焊絲往下送出之後，由矯直滾輪矯直，再經導電嘴，最後進入電弧區。按焊絲向下的按鈕，使焊絲對準焊縫，並與焊件接觸，但不要太緊。導電嘴的高低可通過升降機構的調節手輪來調節，以保證焊絲有合適的幹伸長度。