（4）溶劑回收
溶劑回收直接關係到生產的成本、毛油和粕的質量及車間的安全性，生產中應對溶劑進行有效的回收，並進行循環使用。
油脂浸出生產過程中的溶劑回收包括三部分：其一是回收濕粕蒸脫、混合油的蒸發、汽提等過程所產生的溶劑蒸氣；其二是回收生產中形成的溶劑—水混合液中的溶劑；其三是廢水、廢氣中溶劑的回收。在濕粕蒸脫、混合油的蒸發、汽提過程中產生的溶劑蒸氣中，絕大部分都是該蒸發溫度下的飽和蒸汽，可采用冷水冷卻的方法加以回收。溶劑—水混合液中溶劑和水的分離根據它們密度的差別來進行。廢氣中溶劑的回收國內采用冷凍劑冷凍回收、液體吸收劑吸收或固體吸附劑吸附等方法。
五、浸出法製油操作要點
（1）軋坯是預處理的關鍵，關係到油脂的產量和品質的優劣。軋坯的關鍵又在於軋坯機的操作。為了保證軋坯質量，要嚴格控製軋坯前物料的水分和溫度。軋坯機上最好設置軟化箱，以免軟化後其所含水分與溫度損失過大。開車前應周密檢查軋坯機的工作情況，如發現兩端料坯薄厚不均，或未經軋製的油料混入坯內，應停車檢查，調整軋距（應兩邊均衡地調整，並避免調得過緊）。檢查刮料板是否緊貼在輪輥表麵上，防止發生粘輥現象。注意流量的均勻性，防止空載運轉。
（2）浸出器內每格裝料量為80％～85％，溶劑溫度掌握在50～55℃，花生坯入浸溫度為50～55℃，浸出器溫度為50℃。
噴淋方式采用大噴淋的噴淋滴幹式較好，噴淋段的液麵以高出料麵30～50mm為宜，噴淋新鮮溶劑時不得溢入幹段。溶劑比（溶劑重量與浸出料重量之比）1∶0.8～1.1。選用無毒性溶劑，要求其對油脂有一定的溶解能力，適宜大規模應用，來源充足，價格低廉，具有一定揮發性，化學性質穩定，不易燃、易爆，沸點範圍窄，水溶解度小，不腐蝕機械，不與油粕起化學反應。
（3）掌握好蒸烘機的操作。在粕料進入蒸烘機第一層時，因粕中含溶劑較多，升溫不宜過快、過高，以控製在65～75℃為宜；第二層溫度控製在85℃左右。第一、二層噴入直接蒸汽，在溶劑蒸發的同時，破壞有害酶類的活性。直接蒸汽噴入量為每噸料5～6kg。第三層至最後一層，夾層加熱，起烘料的作用，溫度100～105℃，蒸烘時間約40min，濕粕經幹燥後蒸發出來的水和溶劑混合蒸氣，主要從最高一層頂部的出口管排出，它帶有少量的粕末（除去這些粕末有利於溶劑冷凝及回收係統設備安全）。
經幹燥的幹粕，則從烘幹機最下層的出口排出（排出幹粕含水分18％～20％），入庫溫度在40℃以下。
（4）混合油處理過程應嚴格控製溫度。經汽提後，混合油濃度沒有達到蒸發操作要求時，應將其中的一部分混合油繼續循環蒸發。
六、浸出法製取花生油的影響因素
在浸出過程中，有許多因素影響浸出速率，主要的影響因素包括以下6個方麵。
（1）料坯性質的影響。料坯的性質主要取決於料坯的結構和料坯入浸時的水分。料坯結構應具有均勻一致性，料坯的細胞組織應最大限度地被破壞且具有較大的孔隙度，以保證油脂向溶劑中迅速地擴散。料坯應該具有必要的機械性能，容重和粉末度小，外部多孔性好，以保證混合油和溶劑在料層中良好的滲透性和排泄性，提高浸出速率和減少濕粕含溶。
料坯入浸時的水分應適當。水分太高會使溶劑對油脂的溶解度降低，溶劑對料層的滲透發生困難，同時會使料坯或預榨餅在浸出器內結塊膨脹，造成浸出後出粕的困難。料坯入浸水分太低，會影響料坯的結構強度，從而產生過多的粉末，同樣削弱了溶劑對料層的滲透性，而增加了混合油的含粕末量。料坯最佳的入浸水分量取決於被加工原料的特性和浸出設備的形式。例如，對於平轉浸出器，花生生坯的水分為8.0％～9.0％；采用履帶式浸出器，花生生坯的水分為9.0％～9.5％；環形浸出器浸出花生生坯時的水分為10％～12％。
（2）浸出溫度的影響。浸出溫度對浸出速度和深度有較大的影響。提高浸出溫度，可以促進擴散作用，分子熱運動增強，油脂和溶劑的黏度減小，從而提高了浸出速度。但若浸出溫度過高，會造成浸出器內汽化溶劑量增多，油脂浸出困難，壓力增高，生產中的溶劑損耗增大，同時浸出毛油中非油物質的量增多。一般浸出溫度控製在低於溶劑餾程初沸點5℃左右，如用浸出輕汽油作溶劑，浸出溫度為56℃左右。若有條件的話，也可在接近溶劑沸點溫度下浸出，以提高浸出速度。
（3）浸出時間的影響。根據油脂與物料結合的形式，浸出過程在時間上可以劃分為兩個階段。第一階段提取位於料坯內外表麵的遊離油脂；第二階段提取處於細胞內部，即未被破壞或局部變形的細胞和二次結構縫隙內的油脂。浸出時間應保證油脂分子有足夠的時間擴散到溶劑中去。但隨著浸出時間的延長，粕殘油的降低已很緩慢，而且浸出毛油中非油物質的含量增加，浸出設備的處理量也相應減小。因此，過長的浸出時間是不經濟的。
在實際生產中，應在保證粕殘油量達到指標的情況下，盡量縮短浸出時間，一般為90～120min。在料坯性能和其他操作條件理想的情況下，浸出時間可以縮短為60min左右。另外，不同浸出設備的浸出時間是不相同的，料層薄的設備，浸出時間短，生坯的浸出時間要比預榨餅的浸出時間長。