三、浸出法製花生油的工藝類型及方式
1.浸出法製油工藝類型
（1）直接浸出法
油料經一次浸出後，油料中殘留的油脂量就可以達到極低值，這種取油方式稱為直接浸出取油。該取油方法常限於加工大豆等含油量在20％左右的油料。
（2）預榨浸出法
對一些含油量在30％～50％的高油料加工，若采用直接浸出取油，粕中殘留油脂量偏高。為此，在浸出取油之前，先采用壓榨取油，提取油料內85％～89％的油脂，並將產生的餅粉碎成一定粒度後，再進行浸出法取油。這種方法稱作預榨浸出。棉籽、菜籽、花生、葵花子等高含油油料，均采用此法加工。預榨浸出不僅能提高出油率而且製取的毛油質量高，同時提高了浸出設備的生產能力。
2.油脂浸出方式
油料浸出的方式可分為間歇式和連續式。目前在植物油生產中，幾乎絕大部分采用連續式浸出法。按溶劑與油料的混合方式，實現連續化生產的設備可分為浸泡式、噴淋式和混合式3種。
（1）浸泡式
油料浸泡在逆流運動的溶劑之中，完成油脂溶解出來的過程。按浸泡法工作的浸出器具有以下優點：結構形式簡單，占地麵積小；在設備中空氣和溶劑蒸氣形成爆炸性混合氣體的可能性較小。但是，用這種方法工作的浸出器最後得到的混合油的濃度較低（15％～20％）、品質差；浸出路線較長，設備的外形高度較大。這類浸出器在生產中應用較少。
（2）噴淋式
溶劑噴灑到油料料床上，溶劑在油料間往往是非連續的滴狀流動，完成浸出過程。按這一方法工作的浸出器具有如下優點：能獲得高濃度的混合油（25％～35％），降低了溶劑比，減少混合油蒸發時的蒸汽消耗；浸出效果比較好，混合油純度高。噴淋法的缺點為：在設備內有可能形成溶劑蒸氣和空氣混合氣體的爆炸濃度；循環係統的管道比較複雜，泵的數量較多；設備的傳動裝置比較複雜。
（3）混合式
溶劑與油料接觸過程中，既有浸泡式，又有噴淋式，這種浸出方式稱混合式。第一階段進入的油料用濃混合油進行浸泡和浸出，而在第二階段，采用混合油和新鮮溶劑逆流噴淋的方法對油料進行最後浸出。混合浸出法兼具浸泡法和噴淋法的優點。
目前國內使用的罐組式浸出器、U形拖鏈式和衛星式浸出器，均屬浸泡式；履帶式浸出器、平轉式浸出器和環形浸出器是典型的噴淋式浸出器；真空過濾浸出器、噴淋擠壓浸泡浸出器均屬混合式浸出器。
四、浸出法製取花生油工藝
（1）油脂浸出
經預處理後的料坯送入浸出設備完成油脂萃取分離的任務，經油脂浸出工序分別獲得混合油和濕粕。
（2）混合油蒸發和汽提
從浸出設備排出的混合油主要由易揮發的溶劑、油脂及被它們夾帶的粕粉組成，經除雜、蒸發、汽提，從混合油中分離出溶劑而獲得浸出毛油。
從浸出器出來的混合油，含有一定數量（0.4％～1.0％）的固體懸浮粕粉，在蒸發過程中易產生泡沫並會造成設備阻塞，因此混合油在蒸發之前除雜非常重要。混合油中雜質的除去方法可根據油料的不同采用沉降、離心和過濾等物理方法，也可采用添加5％的氯化鈉水溶液等化學方法。
混合油蒸發是利用油脂與溶劑的沸點不同，將混合油加熱至沸點溫度，使溶劑汽化與油脂分離。混合油沸點隨混合油濃度增加而提高，相同濃度的混合油沸點隨蒸發操作壓力降低而降低。
混合油蒸發一般采用二次蒸發法。第一次蒸發使混合油質量分數由20％～25％提高到60％～70％，第二次蒸發使混合油質量分數達到90％～95％。以往國內中小浸出油廠大都采用在常壓下的混合油蒸發的工藝流程。由於近幾年來技術的不斷完善和充實，負壓蒸發越來越多地被生產廠家所采用。
混合油的蒸發達到一定濃度時，僅僅靠加熱是不可能將混合油中的溶劑蒸脫幹淨的，隻有通過蒸汽蒸餾的過程來完成，在油脂加工過程中稱為混合油的汽提。混合油汽提能使高濃度混合油的沸點降低，從而使混合油中殘留的少量溶劑在較低溫度下盡可能完全地被脫除。混合油汽提在負壓條件下進行油脂脫溶，對毛油品質更為有利。為了保證混合油汽提效果，用於汽提的水蒸氣必須是幹蒸汽，避免直接蒸汽中的含水與油脂接觸，造成混合油中磷脂沉澱，影響汽提設備正常工作，同時可以減少汽提液泛現象。
（3）濕粕脫溶
從浸出設備排出的濕粕根據油料不同含溶劑量也不相同，預榨餅浸出後含溶劑25％～30％，生坯浸出後含溶劑35％～45％，而膨化料浸出後濕粕含溶劑量一般為15％～20％。在濕粕處理過程中首要任務是脫除粕中溶劑，及對溫度和水分的調節。
濕粕脫溶通常采用加熱的方法，使溶劑受熱汽化與粕分離，稱之為蒸脫。濕粕脫溶往往采用直接蒸汽加熱，同時結合真空和攪拌等措施，強化粕中溶劑蒸脫的過程。濕粕脫溶過程中要根據粕的用途來調節脫溶的方法和工藝條件。例如，供飼用的花生粕除脫溶外還要求在濕熱下烤粕，以破壞尿素酶和胰蛋白酶抑製素，從而提高花生粕的營養價值。另一方麵，如果要將花生粕中的蛋白質用作各種食品原料，則要求浸出後的濕粕在低溫下脫溶。經過處理後，成品粕的安全水分一般在12％以下，殘留溶劑量不超過0.07％。常用的濕粕脫溶設計有多層式蒸脫機、DT蒸脫機、DTDC蒸脫機、高料層蒸脫機、閑蒸式蒸脫器等。