旋壓也稱擀形，廣泛地應用於日用搪瓷和鋁製品等生產中。近十幾年來，隨著航空工業和火箭、導彈的發展，在普通旋壓工藝的基礎上，又發展了強力旋壓(旋薄)工藝。
7.4.1旋壓
旋壓是將毛坯固定在旋壓機(可用車床代)的胎具上，使毛坯隨同旋壓機的主軸旋轉，同時，操作擀棒，使擀棒加壓於毛坯，毛坯逐漸緊貼胎具，從而獲得製件所要求的形狀和尺寸。旋壓可以完成各種形狀旋轉體的拉延、翻邊、縮口、脹形、卷邊和切邊工序。
旋壓是一種比較通用的加工方法。旋壓的優點是設備和工具都比較簡單，可加工複雜旋轉體零件；但生產率較低，勞動強度大，適於試製和小批量生產。
圓筒形件旋壓過程示意圖，從圖中可看出：平毛坯通過裝在尾架的頂針4和頂塊3夾緊在胎具2上，並隨主軸、胎具一起旋轉，手工操作擀棒5，加壓於毛坯上反複擀輾，由點到線，由線及麵，使毛坯逐漸完全緊貼於胎模上而成形。
平毛坯在通過旋壓轉化為圓筒形件的過程中，其切向受壓，徑向受拉。但它與普通拉延是不一樣的，旋壓時，擀棒與毛坯之間基本上是點接觸。毛坯在擀棒的作用下，產生兩種變形，一種是與擀棒直接接觸的材料產生局部塑性變形；另一種是坯料沿著擀棒加壓的方向倒伏。在操作過程中控製擀棒很重要，如操作不當，則會引起材料失穩起皺、搖晃或撕裂。
旋壓時，恰當地選擇合理的主軸轉速、擀形的過渡形狀以及擀棒施壓的大小是比較重要的問題。
主軸轉速如果太低，坯料將不穩定；若轉速太高，材料與擀棒接觸次數太頻繁，容易過渡輾薄。合理的轉速與材料種類、厚度及胎具直徑有關，其經驗數值可參。當毛坯直徑較大、厚度較薄時，轉速可取小值，相反的取大值。
旋壓操作時的合理過渡形狀應先從毛坯的內緣(即靠近胎具底部圓角半徑)開始，由內向外擀輾，逐漸使坯料轉為淺錐形，然後，再由淺錐形向圓筒形過渡。由於錐形件抵抗失穩能力較平板毛坯為高，因此，如果在坯料旋壓的開始階段不起皺，則以後失穩起皺的傾向就逐漸減少。
擀棒加壓一般憑經驗控製，加壓不能太大(尤其是坯料外緣)，否則易起皺。同時，著力點必須逐漸轉移，使坯料均勻延伸。
旋壓成形雖然是局部成形，但是如果材料的變形量過大(即坯料直徑太大，胎具直徑太小)時，便易於起皺，這就需要兩次或多次旋壓。
對於圓筒形件旋壓的極限值，其經驗數值大約為
此值用於相對厚度時，取大值；當時，取最小值。
如果采用多次旋壓，並由圓錐形過渡時，圓錐形極限成形值為
多次旋壓成形是由連續幾道工序在不同的胎具上進行，並且均以錐形過渡，但是，胎具的最小直徑是相同的，可參看。由於旋壓的變形量及加工硬化均比拉延大，故需中間退火。
旋壓毛坯直徑D可照拉延毛坯計算法求之。由於旋壓時變薄較大，實際可取比計算值減少5％～7％。
7.4.2強力旋壓(亦稱旋薄)
隨著生產的發展，在普通旋壓的基礎上發展了強力旋壓。
強力旋壓，作為一種新的加工方法，開始應用在航空工業、導彈製造業，隨後也應用於其他軍事工業和民用工業中。有些零件，火箭、導彈和飛機零件，原先采用機械加工，或用板料彎曲、焊接、再成形等方法加工，浪費較多的金屬和機加工工時，而且質量也不夠好；改為旋壓加工後，便較前為好。
強力旋壓加工過程，旋壓機尾架的頂塊3把毛坯2緊壓於心模1的頂端，心模、毛坯和頂塊隨同旋壓機主軸一起旋轉，旋輪靠模板沿一定軌跡移動；移動時，與心模保持一定間隙；旋輪加壓於毛坯，壓力可高達2500～3000MPa，毛坯在旋輪壓力作用下，按心模形狀逐漸成形而成製件。
強力旋壓的主要特點如下：
①與普通旋壓相比，強力旋壓在加工過程中毛坯凸緣不產生收縮變形，因此沒有凸緣起皺的問題，也不受坯料相對厚度的限製。普通旋壓通常限於有色金屬零件及變形程度較小的鋼零件加工，強力旋壓則不受其限製，可以一次旋壓出相對深度較大的零件。
②與冷擠壓相比較，強力旋壓是局部變形，而冷擠壓是整體變形，因此，強力旋壓的變形力較冷擠壓為小。目前冷擠壓多用於有色金屬及軟鋼，而強力旋壓則可不受此限製。
③強力旋壓能節約金屬。經強力旋壓後，材料晶粒緊密細化，強度提高，表麵質量也較好，表麵粗糙度可達Ra0.8～0.6。