9.5.1擠壓件圖的設計
一般機械零件的幾何形狀、尺寸標注和加工標準，都是按切削加工方法進行設計的，多數不適於冷擠壓。因此，采用冷擠壓工藝時，必須對成品零件圖進行適當修改，使之具有良好的擠壓工藝性，並且利用最少的工序迅速而經濟地製造出擠壓件來。
可見，擠壓件圖的設計是關係到擠壓工藝的成敗問題。它是編製擠壓工藝、設計擠壓模具、檢驗擠壓零件形狀、尺寸的重要依據，是擠壓車間的重要技術文件。
9.5.1.1設計原則
（1）冷擠壓零件的斷麵形狀應盡量對稱
對稱性好的冷擠壓零件，擠壓力小，模具壽命也高。最適於冷擠壓的是圓形實心而又對稱的截麵，其次是正八邊形、正六邊形和正方形。非對稱形截麵對模具有不平衡的側向力作用，下模中心易移動，凸模根部會折斷。
（2）擠壓件斷麵積差應盡量減小，且應采用錐麵過渡
擠壓件，其斷麵積之差越小越好。斷麵積之差過大，在斷麵變化的過渡部位，不均勻變形的程度加劇，擠壓時金屬在內、外層流動極不均勻擠壓後由於過大的附加拉應力，使零件變形，甚至破裂。此外，還會引起模具局部過載，加劇模具磨損與早期破壞。斷麵積相差越大，變形程度也越高，就需要改進設計，改變成形方法或增加工序。為一個大凸緣的空心件，其斷麵積F2同F1相差較大，采用斷麵積為F0的管形毛坯一次擠壓成形是極困難的，故設計了兩道工序，先采用正擠壓製出一個中間形狀，然後墩擠出凸緣。
冷擠壓件從一個斷麵過渡到另一個斷麵時應采用錐麵過渡。材料性質、零件形狀和變形方式不同，過渡錐麵的角度大小差別較大。
一般情況，低碳鋼用α＝30°～80°；鋁合金取稍小的數值。對於擠壓階梯孔零件，孔之間的錐麵過渡采用較大的數值，α＝60°～120°。過渡部分的銜接處采用圓弧連接。斷麵變化大的過渡部分，圓角半徑應取大值。
（3）尖棱處要全部設計成圓角，設計擠壓件圖時，絕對不允許有尖角存在，因為任何尖角都會阻礙金屬的正常流動和加劇模具的磨損。
擠壓件上的圓角可分為兩種，一種是成品零件圖上規定的圓角；另一種是沒有注明的圓角，或未注明公差的圓角。不管是哪一種圓角，在允許範圍內，應盡量取較大的數值。沒有注明的圓角半徑不應小於0.3mm。沒有注明公差時，可根據使用要求，參照通用設計法則選取。
圓角半徑大小主要取決於產品圖的具體尺寸，可根據擠壓工藝的具體要求，在允許的範圍內進行適當的調整。如反擠壓時，圓角半徑應適當大些；鋁合金製件的圓角半徑可選用較小的值。一般情況，材料越硬，零件形狀越複雜，尺寸越大，圓角半徑也越大。
正、反擠壓時擠壓件的圓角半徑可近似選取。
（4）最小壓餘料和工藝餘塊的設計
壓餘料就是擠壓終了時毛坯剩餘部分的料厚，正擠壓實心件的殘餘尾端厚度Sl、反擠壓杯形件底部厚度Sl 及複合擠壓件的中間隔層厚度S，都是壓餘料厚度。壓餘料越小，金屬材料的硬化程度越大，變形抗力也越高，模具彈性變形越明顯。壓餘料小到某一數值時，擠壓件的形狀將發生畸變，出現垂直度誤差增大、壁厚不均勻等，嚴重時會開裂，甚至不能進行正常的擠壓工作。所以壓餘料厚度有一極限值，此值稱為最小壓餘料。
最小壓餘料厚度的數值與材料性質、製件的變形程度、模具強度及擠壓設備的剛性有直接關係，很難得到統一的壓餘料厚度。
正擠壓實心件時，壓餘料厚度不應當小於製件杆部直徑d1的一半，即Sl≥d1/2；反擠壓杯形件時，壓餘料厚度Sl大於製件壁厚t 。當壓餘料厚度Sl小於杯壁厚度t時，底部向壁部過渡處出現畸變。若壓餘料繼續減小，底部向壁部過渡的地方就會開裂。因此，壓餘料厚度過小是極危險的，故一般規定Sl≥t。
複合擠壓時，壓餘料厚度對製件的影響同正擠和反擠是一樣的。如杯-杯形複合擠壓件，可看成是由兩個杯形件組成，上麵是反擠杯形件，下麵是正擠杯形件，其分界線為e-e，可按照上述確定杯形件壓餘料厚度的原則，決定複合擠壓件的壓餘料厚度S1。顯然，它應該不小於兩倍壁厚，即S1≥2t。若S1
160的鋼毛坯進行反擠壓是比較困難的。當h0/d0