冷擠壓鋼零件時，模具要求承受很大的擠壓力(一般單位擠壓力p=1100～2500MPa)。因此，冷擠壓模具應根據冷擠壓工藝要求，決定模具結構，選用模具材料，擬定加工工藝。
10.1.1擠壓工藝對模具的要求
1）模具工作零件(凸模、凹模、芯軸、頂件器)應有足夠的強度和剛度，工作零件要選擇合理的幾何形狀及模具材料，使其有相當的強韌性和耐磨性，以提高模具使用壽命。
2）模具易損部分要拆換方便，應具有通用性和互換性。
3）模具應有良好的穩定性和導向裝置，工作零件能簡潔而可靠地固定在模架上。
4）製造簡單、成本低，有利於采用半自動化或自動化送料和出件，且操作要安全可靠。
10.1.2擠壓模具與衝模比較
1）模具工作零件應采用光滑的圓角過渡，避免直徑大小劇烈變化引起應力集中而破壞。對於黑色金屬冷擠壓模具應特別注意這一點。
2）模具工作零件與上、下底板之間應用足夠厚度的淬硬墊板承壓，加大承壓麵積，減小上、下底板上承受的單位壓力。
3）上、下底板不能采用鑄鐵，必須用足夠厚度的中碳鋼製造，以保證模具有足夠的剛度。
10.1.3擠壓模具分類
（1）按工藝性質分類
有正擠壓模、反擠壓模、複合擠壓模、鐓壓模等。
（2）按導向裝置分類
有無導向模、導柱模、導板模、模口導向模、套筒式導向模等。
1）無導向模凸模的導向完全依靠擠壓設備的導軌來保證，要求設備有較高的導向精度與較好的剛度。這種模具製出的零件精度低，但模具簡單，製造成本低。
2）導柱模上、下模的對中完全依靠上模板的導套和下模板的導柱來保證，擠壓件精度高，能製得壁厚均勻的杯形件，可避免或減少由於受力不均而損壞模具。模具安裝、調整較方便，適於大量生產。導柱導套通常采用H6/h5～H7/h6配合。這種模具結構複雜，製造成本高。
3）導板模凸、凹對中由導板來保證，為了保證正確的導向，導板的引導部分應有一定長度，故模具閉合高度增加，但製件的加工精度比無導向模高，壁厚差小(當然不及導柱模生產的製件精度高)。
4）模口導向模直接用凹模口來導向，擠壓件有很高的同心度和均勻的壁厚。導板導向模和模口導向模的加工要求較高，即凸模、凹模的外形與內孔有很高的同心度。若加工時產生較大的誤差，則在模具調整中很難得到補償，嚴重時會使模具報廢。采用可調整位置的凹模，則加工精度允許降低一點。模口導向模可製得壁厚允差為0.03mm的擠壓件。雖然模口導向模比導柱模簡單，但模具閉合高度增加。
5）套筒式導向模與模口導向模相似，但引導部分要長得多，導向精度優於模口導向模，加工精度要求高，要求壓力機具有較高的封閉高度，目前未獲得廣泛應用。這種模具的凸模采用浮動結構，以消除壓力機的導向誤差，保證凸模上下移動時不易卡死。