一、我國蓄電池工業基本狀況
（一）行業規模
我國的第一家蓄電池廠是1911年創建於上海，到1920年才開始得到初步發展，至解放前，全國有二十幾家私營蓄電池生產作坊，從業人員不過800人，年耗鉛量不過4001，隻生產汽車蓄電池一個品種。
解放後，蓄電池工業得到迅速發展，基本上每省都有一家規模較大的生產廠。據1988年統計，包括近幾年發展起來的鄉鎮企業在內，全國共有400個蓄電池廠，已擁有職工50000餘人，其中從事鉛作業的生產工人約占總職工人數的60%。國家定點的蓄電池生產廠共38個，其中機械工業部所屬的定點廠34個、中國船舶總公司所屬的定點廠3個、交通部所屬定點廠1個。
在四百個蓄電池廠中，千人以上的廠家共有5家，即沈陽蓄電池廠、四八一廠、四八二廠、廣州蓄電池廠和重慶蓄電池廠。600-1000人的廠家共11家。200-600人的廠家共27家。
蓄電池行業的工程建設項目，一般均由西安第七設計院承擔設計。蓄電池行業專用的工藝設備，一般由沈陽電工機械廠設計製造。
全國設一個蓄電池情報網，掛靠沈陽蓄電池研究所。該行業出版季刊（蓄電池）與不定期的（蓄電池信息）。
（二）鉛毒危害
鉛酸蓄電池工業生產過程中以鉛毒危害最為突出。
鉛毒危害主要是以鉛煙與鉛塵這兩種形式分散在車間的空氣中並與勞動者接觸而造成的。
在鉛酸蓄電池的生產工藝流程中，有鉛煙發生源五處、鉛塵發生源六處、二次汙染源兩處。
從工業毒理學可以證明，鉛煙、鉛塵不能通過完整皮膚侵入人體，所以蓄電池生產中鉛危害勞動者健康，主要是通過呼吸道和消化道這兩條途徑侵入人體造成的。
鉛所以能利用消化道侵入人體，是由於勞動者用被沾汙的手在吸煙、飲食時將鉛帶入口中；或由於食用被工作服、手套上的鉛塵間接汙染了的食品時，將鉛帶入口中。
由此看來，通過呼吸道途徑是一條最主要的途徑。
一般說來，當鉛塵的微粒大於10時，將被阻留在上呼吸道，隨著痰或鼻腔分泌物排出體外，隻有粒徑小於5叩1的塵粒才有可能進入肺泡並被血液吸收，造成危害。而生產蓄電池的原料鉛粉和車間空氣中的鉛塵微粒，其粒徑小於如111的占有相當大的比例。
（三）鉛煙、鉛塵汙染狀況概述
我們曾調查了沈陽、北京、天津、安陽、保定、張家日、廣州、福州、建陽、紹興、上海、鎮江、溜博、青島、大連、撫順、通化、安圖、哈爾濱等19家蓄電池廠各崗位空氣中的含鉛量，但因為采樣操作、使用儀器、及測試人員難以統一，所以數據可比性較差，現將蓄電池行業1985年各工序空氣含鉛量最高和最低濃度。
（四）中毒致病率
根據有關資料報道，我國鉛酸蓄電池工業的鉛毒致病率（其中包括鉛吸收和鉛中毒為20-30%。
1985年，全國蓄電池行業工會協作組曾作過一次全國性的調查，沈陽等10個廠鉛作業工人致病情況。
二、蓄電池製造工藝概述
生產蓄電池的主要原料為鉛，首先將鉛錠鑄成直徑為20厘米的鉛球，然後在球磨機中研磨成為鉛粉。由於球磨過程中產生熱量，使鉛粉氧化成氧化鉛粉。氧化鉛粉在和硫酸、水及膨脹劑混合成為鉛膏，鉛膏的主要成分為氧化鉛和硫酸鉛。
製造板柵用的鉛銻合金中銻約為總量的4-6%，鉛銻合金在鑄片機中鑄成網式板柵。板柵經塗片機或手工塗填鉛膏成為極板。再經過化成、烘幹和裝配成為成品。
另外，工業用蓄電池，如牽引蓄電池等與上述工藝稍有不同。這類蓄電池由圓形管狀電極組成，管狀電極是將玻璃纖維管豎立在灌粉機上，一邊振動，一邊由上而下向管內充灌鉛粉而成，然後經過組裝、化成、烘幹、裝配等工序成為成品，但這類蓄電池的產量不大。目前，世界上蓄電池正向著密閉型和免維護型蓄電池的方向發展。
三、防毒工程技術措施評價與優選
我茵鉛酸蓄電池行業的鉛毒致病率為20-30%，而國外一般為1%左右。1985年末，我們在“中日蓄電池業鉛害對策技術交流會”上曾向日本湯淺蓄電池公司提過一個問題貴公司鉛毒致病率約占百分之幾，湯淺蓄電池公司的職業病大夫答道我負責公司的職業衛生工作已經5年，至今沒有發現過1例。在該公司的報告與材料中也說他們的“鉛中毒率為零”。
多年來，我國蓄電池行業也一直在不斷地為防止鉛毒危害而奮鬥。除了建國初期（50年代）為了衝破外國的封鎖，偏重於發展生產，忽視防塵防毒工作之外，60年代開始重視勞動保護工作，普遍把凡有鉛塵、鉛煙的部位均安裝了通風設施或淨化設備。但是越到後來越感到工藝流程安排上的不合理，廠房的簡陋、擁擠，使塵毒治理的設施無法安排或者不能發揮應有的作用。因此七十年代以來，大部分老廠、大廠凡有條件的都進行搬遷和擴建，例如上海廠、北京廠、鎮江廠、紹興廠、廣州廠、建陽廠、重慶廠及沈陽廠等均在70年代進行了搬遷或擴建。可是不久又發覺落後、陳舊的工藝設備帶來的車間空氣汙染，並不是擴大廠房或簡單的通風裝置所能解決的。改革開放之機後，許多蓄電池廠家麵向世界，在80年代掀起一股引進國外先進工藝設備的浪潮。
不可否認，以先進的、機械化程度高的工藝設備替代落後的、陳舊的工藝設備是改變蓄電池行業鉛危害的根本措施之一。但是，這並不是唯一的措施。因為蓄電池業的鉛毒危害是由多種因素綜合造成的結果。下麵首先從勞動安全衛生工程技術角度對我國蓄電池行業生產工藝進行評價和優選，然後評述和優選防毒的技術措施，以及有關消除二次汙染的技術措施，而後者正是一個沒有被我國蓄電池廠家所重視的問題。
（一）生產工藝評價與優選
1.鑄球鑄球是把鉛錠熔化，在550-650X3的溫度下鑄成鉛球，供球磨機製取原料鉛粉使用。
目前，我國蓄電池廠幾乎都用鑄球機鑄球，而國外大部份廠家與國內一些廠，如廣州廠、上海廠、建陽廠、哈爾濱廠、和鎮江廠等已改鑄球為鑄條切塊工藝。切塊的設備比鑄球簡單，成品率高，據鎮江廠報道每生產1噸鉛粉可以節約電。而且因廢邊少便於鉛鍋密閉；同時可使鉛液的溫度降到4001左右，因而有效地減少了鉛的蒸發量。鎮江和哈爾濱廠改為切塊後，該車間空氣中鉛煙濃度已經達到國家標準，由此可見切塊工藝明顯優於鑄球。
2.製粉
以球磨機為製粉設備的工藝流程如圖4所示。
在球磨製粉的過程中，由於正壓風機大於負壓風機；加上鉛粉被氧化而放熱，使球磨機與輸粉管線始終處於正壓狀態，鉛粉不斷從鉛球入口處及輸粉管線的縫隙泄漏出來，造成車間空氣中粉塵濃度超標。目前，還有少數廠家在球磨機出口和料倉之間沒有輸粉管線，磨好的鉛粉從球磨機出口自然落入鐵桶中，然後由人工運到和膏工段。這種生產方式，使車間裏粉塵滿地。衛生條件極其惡劣。
要達到控製製粉車間含鉛粉塵汙染，隻有調整風機的風壓與風量，使負壓風機的風壓稍大於正壓風機的風壓，使球磨機及其輸粉係統處於負壓工作狀態才能達到目的。
目前，衛生條件搞得比較好的廠家有北京廠、鎮江廠和梧州廠，尤其梧州廠的參數更為合理。
當前世界上共有三種製鉛粉的方法，用球磨機製粉叫島津法，此外還有巴頓爐法和哈丁爐法。
波蘭的波茲南蓄電池公司采用英國氯化物公司生產的哈丁爐生產鉛粉。哈丁爐是一個密閉的設備，直接將鉛錠投入哈丁爐中熔化，當以高壓空氣通過鉛液時，鉛氧化成為氧化鉛粉，最後由布袋除塵器分離出來進入料倉。根據去過波茲南蓄電池公司參觀的人員報道:“在設備表麵和工作地麵都沒有看到鉛塵”。但是在我們調研中還沒有看到這種設備，其真實情況尚待證實。