一、行業概況
按中國磨料磨具工業公司1985年統計數據，全國有磨料磨具生產廠家340個（公司成員廠家有102個），分布在27個省、市、自治區8其中磨料生產廠家有116個，占全業的31%（碳化矽生產廠家有32個，占磨料廠的27%；剛玉生產廠家有59個，占磨料廠家的50.9%；碳化娃和剛玉都生產的廠家有25個，占21.5%；生產磨具廠家有221個，據了解在統計之外的還有一二百個廠家。如依據500人以下或固定資產在500萬元以下者為中、小型企業，則中、小型企業占70%以上。
根據1985年底85個企業的統計數字：磨料總產量為140360噸/年，其中剛玉產量為111616.2噸7年，占磨料產量的碳化矽產量為287418噸/年，占20%。磨具產量為83221噸/年，塗附磨具為3005萬米/年，人造金剛石為757萬克拉，金剛石製品為417萬克拉，矽碳棒為438萬標準支。年產值為56378萬元/年，利潤為7912萬元/年。
調查結果表明黃河流域中原地區的企業，矽（塵）肺發病率較高。長江流域及以南地區的企業發病的較少，有的企業年年普查，多年沒發現矽（塵）肺病。如長沙砂輪砂布廠，1952年建廠至今沒有一個得矽（塵）肺病的；廣州砂輪廠，1954年建廠30多年也沒查出矽（塵）肺病患者。還有砂輪廠、上海砂輪廠等均沒有矽（塵）肺病發生。據分析，可能與氣候條件有關，長江流域氣候濕潤，對粉塵飄浮運動有抑製作用，並且大氣中粉塵本底值低，而中原以北氣候幹燥、風沙大，情況就大不一樣了。對車間環境有直接影響的其它方麵原因很複雜，有待進一步研究。
二、生產工藝、防塵工程技術措施現狀及其綜合評價
磨料磨具行業是個多品種，生產工藝、防塵措施複雜的行業，對這個行業的防塵工程技術措施進行綜合評價，隻有采用重點評價與一般評價相結合；定性評價與定量評價相結合的評價方法。
無論工藝如何，除塵措施單一的工序隻進行定性評價，而對除塵方式多樣的工序則采用定件與宙量相結合的評價方法-在這產品繁多的行業中，把工藝類同的產品劃歸選擇產量大、用途廣、勞動條件差的下列三類產品和二十幾道主要工序的生產工藝、防塵工程技術措施進行重點介紹和綜合評價。
（一）碳化矽的生產工藝、防塵工程技術現狀及綜合評價
1.生產工藝及防塵措施現狀
生產碳化矽的主要原材料有石英砂、石油焦、食鹽、回收料、保溫乏料等。
我國大多數企業采用焙燒料法。目前碳化矽冶煉還沒有什麼除塵措施，大型企業的混配料、裝爐等工序機械化程度較高。配料常用的有兩種基本型式:一是采用活動計量配料車配料，如一砂等；二是用固定配料稱和配料皮帶機配料，如七砂。混料都采用強製砼攬拌機。其它中、小企業基本是手工操作，有少數企業應用活動爐（如二砂、一砂，牡丹江第一磨料廠等）。有的廠活動爐在扒爐工位設有噴霧澆水設施。扒爐澆水對降低該工序粉塵濃度效果比較突出。碳化矽冶煉時，產生大量一氧化碳）及（二氧化硫）氣體，絕大部分燃燒，少量散發在車間內，有時發生一氧化碳中毒現象。
停電冷卻後扒爐時，側牆一倒，乏料傾瀉而下，濃煙滾滾，高熱粉塵直衝十幾米高，遇阻下降，全車間內頓時塵粉紛飛，工人無法睜眼，此時用濾膜法測定粉塵濃度是不可能的，隻好采取落塵的方法扒牆前，在爐牆外7厘米處平鋪500X500的白紙，扒牆後30分鍾收集其上的落塵測定之，結果是0.5%落塵另外從車間天窗衝出的黑塵可使內的菜地產量質量受影響。此時車間氣體主要有害成分是粉塵、一氧化碳及（二氧化硫）等。
少數企業在扒爐前澆水，如果水澆得好，使保溫層充分濕潤，扒爐時，可以減輕粉塵危害。二砂在這方麵有所嚐試，積累了一定的經驗。
製粒工序就是將碳化矽塊經粗、中、細三級破碎後，再進行酸堿處理，幹燥、分號、精選出產品。在這個過程中采用的破碎設備有雙齒輥破碎機、顎式破碎機、帶篩球磨機，對輥及棒磨機等。其工藝流程有以下幾種方式:①用顎式破碎機一對輥的粉碎方式；②用顎式破碎機X帶篩球磨機的粉碎方式；②棒磨機V帶篩球磨機的粉碎方式。目前各企業在製粒生產線上基本都有，通風除塵設施。中、細破碎和篩分設備采用密閉罩，90%以上除塵設備都采用袋式除塵器，其它有采用水浴、泡沫等濕式除塵器的。
2.防塵工程技術措施綜合評價
（1）工藝方麵
碳化矽冶煉均在敞開或半敞開式廠房進行，無論采用哪種冶煉方法，高溫、粉塵、有毒氣體遇濕對車間建築結構及設備等腐蝕較嚴重。另外有時還會發生噴爐現象，在噴爐時有大量熾熱物放出，危害更大，應盡量控製和避免。
在冶煉方法上應用最多的是焙燒料法工藝，其含碳成分高，可提高爐子產量，而且透氣性好，不易噴爐。新料法揮發分高，透氣性差，且潛在噴爐危險。
從冶煉爐型上，活動爐比固定爐優越，活動爐可在全車間區域內統一安排幾台爐，在特定工位上依次作業，使各工位上的工作單一化，便於發展專用機具、專用設備，便於機械化操作，有利於提高操作工人的熟練程度，同時針對各工位的具體情況，便於采取適宜的勞動保護措施。
再向大型爐發展，無論從材質還是工藝上都有一定困難。
按我國磨料生產比例，碳化矽生產還有發展的趨勢。尤其是非磨削用途的發展及出口量增加，更促進碳化矽生產的發展。又因碳化矽生產耗電量很大（每噸塊的單位電耗為:黑碳化矽）綠碳化矽因此作為碳化矽生產廠適於建在水電發達，電費低廉的郊區。而且易於發展大容量爐，可降低能耗，降低成本。切記不能搞小土群遍地開花。這樣既質次價高，還會造成嚴重的環境汙染。
冶煉爐停止供電後，反應過程似乎結束，但由於爐子很大，蓄熱量較大，一時冷卻不下來，爐內溫度還將引起化學反應。因此，爐表麵仍有少量的逸出，對於大功率電爐來說，延續的殘餘反應可達3-4小時，此時爐表溫度下降，60燃燒更不徹底，因此要注意防止一氧化碳中主。
碳化矽冶煉除有高溫、輻射熱外，還有大量一氧化碳等有毒有害氣體散發，並潛在噴爐的危險。
目前我國對碳化矽冶煉爐排煙、除塵問題還沒有解決。
對於碳化矽生產中的混配料和裝爐兩工序，有條件的企業應盡最采用機械操作，並要提高專用設備的密閉程度，可使原料混合均勻，減輕勞動強度，減少對工人的危害，同時機械化程度高，也便於采取防護措施，為防塵工作奠定基礎。
冶煉後期，如采用先澆水後扒爐方法是改善扒爐作業環境的有效措施。二砂經過試驗證明，隻要掌握好澆水時的爐溫、澆水速度及澆水量，對產品質量影響甚小。他們的作法是根據爐體大小經過12-24小時冷卻後，爐料溫度降低到1100度以下時，用霧狀小水漫澆，使爐溫漸漸冷卻，避免水過早進入高溫區，造成不良的化學反應，澆水數小時，使保溫乏料濕透，這樣對質量影響很小，再行扒爐，可大大減少粉塵危害。