突發事件產品的處置。
（1）產品突發事件過程中采取補救措施的產品，一律另堆隔離，按《產品另堆隔離檢驗辦法》處理或待電、水、蒸汽、壓縮空氣全部正常後按殺菌偏差糾正方案予以補救。
（2）查明突發事件產生的原因，采取相應措施。杜絕類似情況的重複發生。
72常見質量問題分析721包裝容器外觀變形殺菌鍋常見的質量問題是殺菌後的罐頭外觀變形，有時會發現凸角、癟聽、爆節或同一鍋內既有凸角又有癟聽或同一罐既凸又癟等罐頭外觀變形的情況，對這一現象作一簡單分析。容器外觀變形原因殺菌後的罐頭造成永久性變形（凸角、癟聽、爆節），其原因歸根結蒂是在殺菌冷卻過程中罐內外壓力不平衡。
如果罐內壓力－罐外壓力＞臨界壓力差，則產生凸角。
如果罐外壓力－罐內壓力＜臨界壓力差，則產生癟聽。
外觀變形造成的原因。
（1）前道工序的原因如裝罐量過高、頂隙過小、密封溫度過低或真空過低，則容易產生凸角，反之則產生癟聽。
（2）殺菌冷卻操作不當例如。
①殺菌冷卻時先開冷卻水後開壓縮空氣（含壓縮空氣未達到工藝規定的反壓就進冷卻水），造成凸角。
②壓縮空氣達到工藝規定開始進冷卻水，但壓縮空氣未及時補充，或冷卻水開得太大，使鍋內壓力瞬間下跌，造成凸角。
③冷卻過程中鍋內壓力下降過快，造成凸角；反之過慢造成癟聽。
④開始冷卻時出現上述①②之情況，在冷卻開始的瞬間已造成凸角，發現壓力下跌後又立即加壓或冷卻過程中降壓速度太慢，使罐內外壓力差超過了臨界壓力差，造成癟聽。容器外觀變形分析（1）凸角一般產生在冷卻開始階段，因為在恒溫結束時罐內溫度最高，罐內壓力也是最高，在冷卻開始的一瞬間，如121℃的蒸汽遇到冷卻水，蒸汽冷凝體積驟減，有可能會形成局部真空，導致罐內外壓力差增大，使罐內壓力－罐外壓力＞臨界壓力差，而產生凸角，嚴重時造成爆節（這還同焊接強度有關）；在冷卻過程中如冷卻反壓太小或冷卻過程中殺菌鍋內壓力瞬間下跌或降壓速度太快都會產生凸角。
（2）癟聽在罐外壓力－罐內壓力＞臨界壓力時產生癟聽。在冷卻開始時反壓過大或冷卻過程中隨著罐內溫度的降低，冷卻壓力沒有相應降低，罐外壓力－罐內壓力＞臨界壓力則產生癟聽。所以冷卻工藝要求采用穩定、逐步降壓操作，也就是隨著罐內中心溫度的逐步降低，鍋內壓力必須緩慢地相應逐步降低，否則就會產生癟聽。
（3）同一鍋內既有凸角又有癟聽，這是由於冷卻開始時瞬間反壓太小或降壓速度太快，造成凸角；而在冷卻過程中降壓又是太慢，鍋內壓力太大造成癟聽或冷卻開始時加壓太大造成癟聽，冷卻過程中降壓又是太快造成凸角。其原因就是Δ＞允許壓力差，導致罐頭永久性變形。
一般來講罐頭在出鍋時出現有一定量的且位置相對集中的罐頭永久性變形，其造成原因主要是殺菌操作或殺菌工藝的問題，如是分散的、個別的變形，則要綜合分析。容器外觀變形預防外觀變形造成的原因歸根結底是在殺菌冷卻過程中罐內外壓力不平衡，生產過程中，必須滿足罐內外壓力差Δ≤允許壓力差才能防止罐頭永久性變形。
因此，在產品罐型和殺菌規程確定的前提下，防止罐頭變形可采取以下幾個措施。
（1）提高罐頭的臨界壓力差也就是增加罐頭抗應變強度，具體措施可以增加罐蓋埋頭度、卷邊寬度；增加罐蓋膨脹圈（加強）、減少斜坡；增加膨脹圈的深度或斜坡的深度（這涉及落料尺寸和模具問題）；增加罐身滾；增加馬口鐵皮的硬度（如3改為4鐵）；增加鐵皮厚度等。
（2）減少罐內壓力具體措施有對原料加強處理，減少原料中的含氣量；提高密封時溫度；控製裝罐量和頂隙度；增加密封時真空度等。
（3）熟練掌握殺菌操作技能，防止殺菌鍋內壓力和溫度的大起大落，例如在冷卻開始時，壓縮空氣注入後，鍋內壓力達到工藝規定的冷卻壓力後，緩慢地進入冷卻水並同時調節冷卻水閥和壓縮空氣閥，使鍋內壓力始終保持在工藝規定的範圍內；在冷卻過程中降壓速度要嚴格按罐內外壓力相平衡的原理，根據罐內溫度下降的程度，采取逐步、穩定、緩慢的降壓操作。