蘭州化學工業公司
在新興工業城市蘭州西郊的黃河南岸，聳立著一座大型石油化工聯合企業——蘭州化學工業公司。它是中國第一個五年計劃期間建成的化工骨幹企業之一。六十年代初向石油化工轉變，七十年代初基本形成為一個比較完整的石油化工聯合企業，為中國開拓石油化工的第一個基地。它北臨黃河，南靠蘭新鐵路和西蘭公路，交通運輸便利。周圍有煉油廠、電廠、自來水廠等，為它提供了比較豐富的動力和必要的資源。公司設有化肥廠、化工廠、合成橡膠廠、化學纖維廠、有機化工廠、原料動力廠、化工機械廠、化工建設公司、供銷公司、化工研究院、設計院以及文教衛生、生活服務等19個單位。到一九八五年，全公司有職工3.3萬多人，建有砂子爐乙烯、合成氨、管式爐乙烯、丁苯橡膠、聚乙烯、ABS、高抗衝聚苯乙烯、化纖、促進劑等各種大中型裝置45套，乙丙橡膠、丁苯膠乳等中間實驗裝置30套，硝酸尾氣處理、炭黑水處理等環境保護裝置35套，固定資產原值13.7億元，能夠生產化肥、橡膠、塑料、化纖、助劑和其他化工原料等各類產品106種，年生產總量80萬噸左右。
建廠三十多年來，蘭化公司作為中國建設的第一個石油化工基地，在中國共產黨的領導下，堅持社會主義方向，發揚中國工人階級的革命精神，艱苦創業，勇於開拓，在出產品、出技術、出人才、出經驗等方麵，為全國石油化學工業的發展作出了重要貢獻。
一，新中國最早建成的化工企業
在“一五”期間，國家決定從蘇聯引進設備和技術，在祖國的腹地、工業基礎薄弱的蘭州地區，興建一個以生產化肥和橡膠為主的大型化工聯合企業，以構成比較合理的工業布局。
一九五二年秋，重工業部派人來蘭州，與甘肅省人民政府派出的人員一道，在有關專家和工程技術人員的配合下，經過輾轉踏勘，初步預選了兩處廠址。一九五三年十一月，國家計委主任李富春帶領有關工業部的領導和蘇聯專家來到蘭州，進行現場察看，最後把廠址確定在蘭州市西郊的西固區。
一九五六年春，建工部蘭州工程總公司等單位的建設大軍，首先動工興建化肥廠。蘭州有五萬軍民在甘肅省省長鄧寶珊的帶領下，參加了挖掘管溝的義務勞動；全國300多家廠礦企業，為工程建設趕製了數以千計的配套設備和配件。一九五七年四月，化肥工程開始了主廠房的建設。工程建設指揮部實行領導幹部、技術人員和工人“三結合”，采用了“預應力鋼筋混凝土澆灌”等先進施工技術，僅用半年時間就使30多萬平方米的建築麵積具備了安裝條件。同年秋季，在進入設備和工藝管線安裝階段後，廣大職工群策群力，提合理化建議近3000條，實現技術革新3000多項。安裝和土建多工種多工序“立體交叉平行流水作業法”的應用，使具有高壓、高速、深冷技術的空氣分離裝置七十五天就建成。“多段安裝一次找正法”的實踐，使單件重量為260噸的兩台壓縮機二十八天就安裝成功。用組合整體吊裝法，使硝酸尾氣百米排氣筒一個晚上就矗立起來。在廣大建設者的創造性勞動和兄弟企業的協作支援下，5.4萬多噸的安裝工程量，從安裝到投產僅用了一年零兩個月時間，比國家計劃提前一年半；建設投資比當時國內同類企業節省23.6%，工程質量全部合格。
一九五八年十月到十一月，年產1萬噸粗甲醇裝置、5萬噸合成氨裝置和8萬噸硝酸銨裝置相繼建成投產，為國家生產出了急需產品。又經過一年多的艱苦奮鬥，一九五九年四季度，中國第一套年產1.35萬噸的丁苯橡膠生產裝置也勝利建成，於一九六○年春生產出了第一批質量合格的丁苯橡膠，結束了中國不能生產合成橡膠的曆史。
二、開拓石油化工技術
一九六○年，由於嚴重的自然災害和蘇聯對華援助的中斷，使以原煤和糧食酒精為主要原料的蘭化公司的正常生產受到了直接威脅，合成橡膠被迫停產，合成氨也被迫限產。在這個關鍵時刻，蘭化公司組織科技人員和幹部，認真研究分析了世界石油化工的發展趨勢和中國化學工業的現狀，並根據蘭化公司鄰近有煉油廠煉廠氣可作原料發展石油化工的有利條件，提出了以石油為原料取代糧煤的建議。這個建議因符合靠近油田建設化工企業的宗旨，得到了中共甘肅省委和中共中央西北局的充分肯定和大力支持。於是，蘭化公司開始進行向石油化工“轉軌”的各項準備工作。麵對石油化工這個新領域、新課題，蘭化公司通過舉辦“石油化學講座”，培訓了200多名技術骨幹；並及時調整科研方向，製定和安排了近40項石油化工科研課題。
一九六一年底，以煉油廠幹氣為原料年產5000噸乙烯的管式爐裝置在合成橡膠廠建成投產，以輕油為原料裂解生產乙烯的工業試驗也正式開始。隨後，又通過進行技術改造和擴建，使管式爐乙烯的年生產能力達到2.2萬噸，並且在國內首次采用了深冷分離新技術。管式爐裂解輕油的成功，不僅為合成橡膠和聚苯乙烯塑料提供了原料，而且也為化肥生產開拓了新的原料來源。為了提高輕油裂解副產物的綜合利用程度和充分利用煉油廠的重油資源，蘭化公司又相繼開發了甲烷氫轉化、重油常壓氣化等新技術，並成功地用於合成氨生產，實現了化肥廠造氣原料由單一的原煤轉向煤和石油裂解副產物並用的轉變。為了改變“與民爭糧”局麵，蘭化公司還先後建成了合成酒精生產裝置和銅氨液法碳四抽提丁二烯中試裝置，開始使合成橡膠主要單體丁二烯的原料由糧食酒精向合成酒精和石油裂解產物轉變。
一九六四年，國務院根據蘭化公司發展石油化學工業的有利條件及其生產發展的需要，決定把從聯邦德國引進的以原油為主要裂解原料、設計能力為3.6萬噸乙烯的砂子爐裝置建在蘭化公司。為了有利於乙烯的加工配套，又決定把從英國引進的年產3.45萬噸的高壓聚乙烯、0.5萬噸的聚丙烯、1萬噸的丙烯腈、0.8萬噸的腈綸和0.33萬噸的丙綸等5套石油化工、化纖裝置建在蘭化公司，為蘭化公司向石油化工全麵轉變奠定了物質基礎。廣大職工克服部分引進技術不成熟、防火防爆要求高、國內缺乏經驗等重重困難，消化和掌握了國外技術，於一九七○年首先把砂子爐裝置開了起來，使它成為全公司從事石油化工生產的“龍頭”。隨後，聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈等引進裝置也於同年相繼建成投產，為國家生產出了第一批聚烯烴塑料產品，生產出了高壓聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈等產品，填補了國內的空白。接著，化纖生產係統的腈綸、丙綸裝置也相繼投產，合成氨的生產原料也由以煤為主以油為輔轉變為以油為主。
經過將近十年的努力，蘭化公司全麵轉變成為一個以原油、輕油為主要原料，以石油化工產品為主體，專業比較完整配套的聯合企業。自從蘭化公司全麵向石油化工轉變之後，中國的化學工業由過去的電石化工、糧煤化工等開始進入了石油化工的新階段。
三、走內涵型擴大再生產的道路
一九七○年後，蘭化公司根據本企業的實際，堅持當前生產與長遠發展並重的原則，走革新、改造、挖潛的道路，使這個老企業得到了進一步的發展。
蘭化公司引進的各套生產裝置有先有後，技術水平上存在著較大的差異。要使這些裝置為我所用，就必須根據國情，在使用中創新，進行內涵式的改造。合成氨生產裝置原設計年生產能力隻有5萬噸，一九五八年建成投產以後，蘭化先後改造了造氣係統、空分係統、合成係統、變換係統以及甲醇的生產係統，利用自己開發的重油造氣、甲烷氫轉化兩項科研成果，改造和擴建了造氣裝置，使造氣能力提高35%以上；將三號空分裝置由高壓改成全低壓，產氧能力提高60—75%；將氨水脫硫改為絡合鐵脫硫，延長了變換催化劑的使用壽命。
蘭化公司對引進的合成橡膠生產係統，也進行了一係列技術改造。一是采用了深冷分離新技術，改造油吸收落後工藝，新建了西拉斯爐，提高乙烯年產量。二是建成投產了碳四抽提丁二烯裝置和丁烯氧化脫氫裝置，降低了丁二烯的成本。三是改造了苯乙烯精餾塔和乙苯脫氫爐，改造了聚苯乙烯裝置，提高了苯乙烯和聚苯乙烯的生產能力。四是通過從原料、聚合、後處理直到自控、包裝等各個環節的技術改造，使丁苯橡膠裝置的生產能力和技術水平不斷提高。
砂子爐裝置開車後，發現在工藝設計、設備構造等方麵都存在著嚴重缺陷，蘭化公司依靠自己的力量，對其閃蒸、裂解、分離部分進行了大量的技術改造工作，使砂子爐能夠以原油閃蒸油為原料進行裂解生產乙烯，乙烯收率也提高20%。加上公司自製的第二套砂子爐裝置開車成功，使乙烯年生產能力達到7.2萬噸。
建廠以來，蘭化公司先後對各個引進裝置進行了從工藝到設備，從節能到環境保護、安全生產等各類重大技術改造670多項，使合成氨加粗甲醇的生產能力由6萬噸提高到28萬噸，丁苯橡膠、丁腈橡膠等生產能力由1.5萬噸提高到4.1萬噸，聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等各種塑料的生產能力由4萬噸提高到7.2萬噸，產品品種由一九六五年的38種發展到106種。特別是一九八四年，蘭化公司以補償貿易方式從日本成套引進萬噸ABS樹脂裝置及以許可證方式引進基礎設計和主要設備的5000噸高抗衝聚苯乙烯樹脂裝置的建成投產，不僅加快了老企業的技術改造步伐，給企業增加了新的活力，而且可以為市場提供更多的成本低、效益高、牌號多、質量好的新品種。