1.走內涵挖潛道路，開展以節能為中心的技術改造。一九七八年，為了提高石油資源綜合利用率，節約能源，減少環境汙染，煉油廠首先開展了消滅“火炬”的技術改造工作，建立起瓦斯平衡係統，將瓦斯氣全部收集起來，一方麵作加熱爐燃燒，一方麵作高橋化工廠的化工原料。這項技術改造，每年約可回收1萬多噸氣體燃料。一九七九年對一號蒸餾和催化裂化裝置進行了技術改造。一號常減壓蒸餾采取調整換熱流程、改造加熱爐、采用新型塔盤、改善餾分分割等技術措施，使產品質量和熱回收率得到提高，能耗從原來的24.4萬大卡/噸原油下降至16.1萬大卡/噸原油，下降了35%，每年可增收500多萬元。一九八二年，采用進口電子計算機集散控製係統，實現了全裝置218個信號集中監視和24個回路的自動控製，大大提高了管理與控製能力，保證了油品質量。催化裂化裝置技術改造，采取了催化能量回收、再生器加助燃劑、催化油漿冷卻改用廢熱鍋爐等三項技術措施，使裝置年加工能力從60萬噸提高到75萬噸。同時，增設了1台高壓主風機和1台煙氣輪機，用催化裂化裝置高壓廢氣作動力發電，每年可節電1400萬度。催化裝置改造後，每年直接獲利324萬元。從一九七八年至一九八五年，該廠先後對兩套蒸餾裝置、兩套催化裂化裝置以及各種加熱爐等16個項目進行了以節能為重點的技術改造，投資1779萬元，而節約的能源則相當於37.8萬噸燃料油，平均每節約1噸燃料油所化費的投資僅為47.1元，收到了投資小、見效快、經濟效益好的效果。因此，一九八○年底，國家計委、經委、能委授予該廠“全國節能先進單位”的稱號；一九八二年被石油部評為“全國行業節約能源先進企業”，並連續五年奪得“全國煉油企業節能先進單位”紅旗。
2.依靠技術進步，擴大產品品種。該廠充分發揮三十多年來在生產建設中形成一支雄厚的技術力量和科研隊伍的優勢，把研製優質產品和改進老產品質量結合起來抓，瞄準國內外先進水平，開展多渠道技術交流，收集國內外經濟技術新信息，不斷開發新技術、新工藝、新品種。在這段時間內，完成了200餘項科研項目，產品品種從六十年代後期90種發展到120種，其中絲扣脂、二衝程汽油機油、N抗磨液壓油等9項獲得了新產品成果獎，有的產品還填補了國內空白。
3.提高產品質量，增強競爭能力。在全廠範圍內推行全麵質量管理，建立質量保證體係和開展質量管理小組活動，使產品質量穩步上升，不斷提高。對80號汽油采用聚酞青鈷脫臭新工藝，汽油的硫醇含量大大降低，各項質量指標達到出口標準。對石腦油采用加氫精製後，生產出低砷石腦油，這兩個產品都打入了國際市場。一九八五年，全廠已有25種產品的質量趕上國際先進水平，並有較多產品分別獲得國家、部、市優質產品稱號，連續五年被評為“全國煉油企業質量管理先進單位”。
4.調整產品結構，提高經濟效益。在完成國家指令性計劃前提下，根據國內外市場需要，合理調整產品結構，增加短線產品與出口產品，促進企業經濟效益的提高，使企業實現了由“生產型”向“生產經營型”的轉變。
中共十一屆三中全會以來，由於該廠不斷加強經營管理，取得了顯著經濟效益。從一九八一年至一九八五年，連續奪得“全國煉油行業經營管理先進單位”紅旗，一九八三年國家經委宣布該廠為全國64個經濟效益好的企業單位之一。
上海煉油廠經過三十多年的艱苦創業，一九八五年總產值實現11.8億元，利稅6.2億元。
二、石油化工的發展
五十年代末，由於上海煉油廠加工原油已有了一定的能力，煉油過程中產生的石油氣體越來越多。化學工業部根據中共中央關於在第二個五年計劃時期要盡快發展有機合成化學工業的指示，在編製第二個五年計劃綱要時明確提出要配合石油工業，在上海市利用上海煉油廠的石油加工氣，生產聚苯乙烯等塑料原料，並確定在上海煉油廠附近選址建設高橋化工廠。經國家批準後，一九五七年在上海成立了高橋化工廠籌備處，開始規劃依靠自己力量建設石油化工企業。經過近三十年的發展，高橋化工廠已成為擁有18套化工和輔助生產裝置，能生產乙烯、丙烯、丁二烯、聚苯乙烯、聚乙烯、ABS、順丁橡膠、丙烯腈、環氧丙烷、苯酚、丙酮等20餘種產品的綜合中型化工廠。
（一）在消化、吸收國外技術的基礎上，自行設計、建設乙烯分離裝置。
高橋化工廠一開始籌備，麵對的現實是：國內石油化學工業起步比較晚，設計人員、操作工人缺乏，工藝路線要摸索，化工設備要研製。因此，籌備處確定當時的建廠方針是：“邊試驗、邊生產，規模不大，多品種，積極爭取在試驗生產過程中出產品，擔負起石油化學工業發展中的先鋒作用”。一九五八年，上海化工原料公司塑料研究室和幾個小型化工廠並入高橋化工廠後，職工們就先利用這些小廠的簡陋設備開展以糧食酒精為原料生產聚苯乙烯的研究。經過反複試驗，開發出苯乙烯和聚苯乙烯工藝路線，為籌建中的聚苯乙烯工業裝置的流程設計、產品技術條件、化工設備的製造，提供了寶貴數據資料，同時也培養鍛煉出一批工程技術人員和操作工人，為以後轉向石油化工工藝路線奠定了基礎。一九六○年，就是用這條自行開發的酒精脫水製乙烯，經過苯烴化、乙苯脫氫製成苯乙烯，進而以懸浮法生產聚苯乙烯工藝路線，建成了中國第一個年產500噸聚苯乙烯的生產裝置。
籌備處並不滿足於利用糧食酒精工藝路線生產化工產品，又組織力量對石油氣的裂解、分離和乙烯利用裝置進行了設計工作。開始是按上海煉油廠每年煉製原油50萬噸、產出煉廠氣2.7萬噸為依據編製的設計任務書，但當時石油裂解分離裝置的關鍵設備和特殊材料無法進口，必須國內解決，設計方案不得不重新調整。最後決定以年產6750噸煉廠氣為基礎，設計年生產能力為1600噸乙烯的裝置。在上海化工醫藥設計院的通力協作下，采用“中壓油吸收精餾法”，參照蘇聯裂解分離裝置資料，經過一年的基本建設，於一九六二年底建成了年產6750噸煉廠氣裂解、分離裝置。經過調試、修改，一九六四年十二月二十五日乙烯裝置正式試車投產。與此同時，聚苯乙烯裝置的年加工能力也從500噸擴建至2000噸。年加工能力500噸的苯酚、丙酮裝置，800噸的環氧丙烷和100噸的二乙烯苯等裝置經過試驗也陸續建成。由石油氣裂解分離出來的乙烯、丙烯源源進入各個生產裝置，生產出多種合格的石油化工有機產品和原料。從此，高橋化工廠改變了原料結構，結束了用糧食酒精製乙烯的落後工藝路線，變成了一個石油化工企業。
（二）擴大生產規模，向綜合利用的深度和廣度進軍。
一九六○年大慶油田開發後，上海煉油廠改煉大慶原油，原油加工能力迅速增加，石油氣體也愈來愈多。高橋化工廠於六十年代初建設的年產6750噸的石油氣裂解、分離裝置與煉油廠的發展形勢相比已不相適應了。在第二個五年計劃實施中，中國的石油化工科研又取得了新的進展，為建設多種類的石油化工生產裝置，綜合利用石油資源開辟了新的途徑。為了跟上形勢，從一九六六年至一九七○年，化工廠開始了第二期配套工程建設。在全國和上海市有關兄弟單位支持下，設計建造了年處理能力為2萬噸的深冷分離裝置，於一九七一年正式投產，分離出聚合級乙烯、丙烯。同時還利用本廠科研成果擴建成年產6300噸的苯乙烯生產裝置等。一九七○年又利用上海、北京石油化工研究單位協作開發的科研成果，建成了年生產能力為2000噸的丙烯腈生產裝置。這是國內第一套丙烯氨氧化沸騰床工藝生產丙烯腈的裝置，它為國內發展化纖工業、生產腈綸提供了單體原料。
一九七○年，上海煉油廠催化裂化和鉑重整生產裝置開始建設，這兩套裝置建成後，每年可為高橋化工廠提供2.1萬噸氣態烴、6.5萬噸液態烴和2萬噸拔頭油。為了綜合利用這些石油資源，從一九七○年開始，高橋化工廠又進行了第三期建設工程。主要工程有：新建年產1.5萬噸異丙苯裝置（生產苯酚、丙酮，一九七三年投產）；擴建高密度聚乙烯裝置（年生產能力從0.2萬噸提高到0.4萬噸，一九七三年投產）；新建年生產能力為8萬噸的液態烴預分裝置（一九七四年投產）；將年生產能力6750噸的氣體分離裝置改建成為2萬噸輕油裂解裝置（一九七六年投產）；新建年生產能力為1500噸的ABS樹脂裝置（一九八○年投產）。此外，還組織進行年生產能力為1萬噸的順丁橡膠以及配套的碳四分離裝置和罐區的設計。
上述這些主要裝置建成投產，再加上其他原有裝置的逐年改造擴大，高橋化工廠的生產能力大大提高。從建廠初期的幾個產品發展成為有乙烯、丙烯、丁二烯三大合成係列，有合成塑料、合成橡膠、化纖單體和有機化工原料四大生產線，它為上海地區和全國化工、醫藥、輕紡等國民經濟各部門提供了大量化工原料及產品。聚乙烯、聚苯乙烯和順丁橡膠，從一九七八年開始遠銷香港、日本和東南亞等地，進入了國際市場。在此期間，高橋化工廠不但注意了自身的建設和發展，而且還積極配合全國各兄弟單位開展科研攻關，並為各地培訓了數千名化工技術工人，為許多大專院校學生提供了實習現場，還抽調了一批工程技術人員支援了上海石油化工總廠的建設。
（三）努力進行科技開發，增強競爭能力。
當代石油化工技術日新月異，產品不斷更新，並向著大型化、連續化、自動化、精細化方向發展。高橋化工廠是在六十年代初自力更生建設起來的，與國際先進水平相比存在相當大的差距。主要表現在：技術比較落後，規模較小，消耗定額高，經濟效益低，在國際上缺乏競爭能力，很多技術經濟指標在國內也不是先進的。為改變上述落後狀況，一九七九年以來，該廠充分發揮科技隊伍力量較強的優勢，一麵積極開發新工藝、新技術，一麵積極著手引進國外先進技術和設備，以加快生產和技術的發展。
1.開發新工藝、新技術。一九七九年研製成功SG010新型高效催化劑，活性達到15萬倍。接著又開發了B型高效催化劑，活性高達40—60萬倍。聚乙烯生產裝置采用上述高效催化劑後，在不擴大設備的情況下，年產量從4000噸提高到4800噸，質量合格率達到99.8%，每年可增加利潤400萬元。一九八○年研製成功離子交換樹脂分解過氧化氫異丙苯製苯酚、丙酮的新工藝，改變了原接枝共混製ABS樹脂的工藝，使該產品的生產在國際上進入先進行列。阻聚劑是苯乙烯生產過程中必需的材料之一，自一九八○年研製出高效阻聚劑D劑以後，又成功地研製和建立了高溫高效的Q劑生產工藝，應用於年加工能力為1.7萬噸的苯乙烯裝置後，使苯乙烯一級品率達100%。
2.抓住市場信息，開發新產品、新品種。一九七九年，市場需要錄音磁帶塑料配套，該廠試製開發了高抗衝聚苯乙烯A型（HIPS—A）材料，一九八○年投放市場，可為1200萬套錄音磁帶配套，並在質量上接近了意大利同類產品的水平。市場需要膠乳，一九八一年該廠試製成功丁苯膠乳，生產出通用膠、造紙膠、印染專用膠等產品，並形成了年產2000噸的能力，滿足了市場的需要。一九八五年又試製生產了服裝行業急需的人型熱熔膠，為國家節約了140萬元外彙支出，同時還試製生產了地毯專用膠等。
3.吸收利用國內外先進技術。一九八二年在上海化工設計院協作下，該廠對國外先進的Mellapak金屬絲網波紋填料進行試研工作，後陸續應用到環氧丙烷和苯乙烯精餾塔上，收到了節能增產的效益。一九八四年，應用計算機“多因子模式識別”技術於生產裝置上調優操作，使順丁橡膠生產裝置操作穩定，優質品率提高。一九八五年在苯酚、丙酮生產裝置上采用國外的異丙苯低溫氧化技術，使苯酚、丙酮年產量和質量提高，單耗下降，工藝技術水平相當於日本三井油化接觸技術。
4.為了進一步提高經濟效益，跟上國際石油化學工業的前進步伐，高橋化工廠開展了引進國外先進技術和設備的工作。一九八四年從美國鋼鐵公司引進了萬噸級ABS技術和成套舊設備；與日本東洋工程公司簽訂了引進0.5萬噸級AS技術和成套設備的合同；與加拿大寶蘭山公司簽訂了改造丁苯乳膠裝置，生產4個高質量品種的合資經營合同。這些項目將分別於一九八六年底和一九八七年八月投產。