第三卷 中小企業生產與作業管理案例及分析 第28章 案例：領先技術，追求精益--愛森納赫汽車廠的網絡式生產
〔案例介紹〕
倫敦經濟情報局(EIU)已連續二年將愛森納赫廠列為歐洲生產效率最高的汽車廠。7年前，愛森納赫汽車廠(原名瓦特堡汽車廠)還是一家在破產邊緣苦苦掙紮的企業。當時，一萬來工人在肮髒的工廠裏懶散地為年產6萬輛50年代的瓦特堡牌轎車和貨車而漫不經心地工作，平均每人每年生產6輛車。現在，該廠經過重組後成為歐寶股份公司所屬的工廠，1840名員工每年可生產16萬輛現代化的可賽牌汽車，平均每人每年生產近72輛。
這就是6.5億美元的新投資，結合聯邦法國的管理、熟練的技術工人和日本的精益生產方式，所帶來的巨大變化。
由於歐寶公司是美國通用汽車公司的子公司，所以說愛森納赫廠的成功推動了美國通用公司的國際擴展和投資計劃。通用汽車計劃在阿根廷、波蘭、中國和泰國籌建愛森納赫式的新廠，把海外生產能力提高25%。歐寶公司的董事長赫爾曼說："如果我們在愛森納赫廠幹得並不出色，我想通用公司是不會這樣做的。"
同時，由於汽車工業的技術含量日益提高，其生產方式也越來越精細--一個顯著的例子就是，過去在汽車工業的生產中，隻要能夠解決2至3件突出的問題，就可以獲得很大的成功；而現在，往往要在解決35或45件小事情之後，才能有得以改進的機會。正因為如此，盡管歐寶公司的其它工廠在按照愛森納赫工廠的模式進行合理化和改造後，但就總體的生產績效來看，它們還是比愛森納赫要落後30%左右。而愛森納赫工廠本身也處於飛快的進步之中，目前它生產一輛汽車的工時已經比1995年時18～20小時要少得多。
愛森納赫廠生產效率高的一個主要原因是它隻生產一種車型。該廠在1992年4月生產的是阿斯特拉牌汽車，現在則隻生產三門可賽牌車，工人的工作製度是三班製。這種工作製度從精益生產方式的觀點看是最理想的狀況。
當然，愛森納赫廠並不是通用集團中生產成本最低的，在這方麵，最好的是歐寶公司在西班牙紮拉戈紮的廠子，該廠也生產可賽車。愛森納赫廠與西班牙工廠相比成本較高是因為它沒有自己的車身製造車間，衝壓好的白車身件和80%的可賽車零部件，都要從西班牙運來。另一方麵，愛森納赫廠雇傭的是前民主德國地區的工人，雖然他們的工資水平比原來聯邦德國的同事低23%，但比西班牙紮拉戈紮汽車廠的工資水平要高很多。愛森納赫廠目前已注意到成本的問題，並準備著手解決。
愛森納赫廠在生產技術上與其它歐寶公司的工廠相比並沒有太大區別，除了它擁有一項世界上獨一無二的水基麵漆技術之外，其它則毫無新奇之處。但就是這項水基麵漆技術，給愛森納赫廠帶來了不少麻煩。由於這項新技術牽涉到汽車廠的許多零部件供應商，其中哪一家出了問題都會使汽車的總成出現混亂。所以必須在各家供應商那裏將新技術進行嚴格檢測並確實合格之後，才能在裝配工廠裏開始使用。而剛開始的時候由於協調工作沒有做好，導致愛森納赫廠的生產一度陷於癱瘓。這件事情曾給歐寶公司的管理層造成了很大的震動，從此要求其屬下各分廠盡量采用已經比較成熟的技術，而力爭使技術改進建立在已被實踐檢驗過的基礎之上。雖然最後還是解決了水基麵漆的技術問題，但一朝被蛇咬，十年怕井繩，歐寶公司決不會在另外將新建的4座工廠裏應用它了。
愛森納赫廠采用的是通用公司稱之為網絡式的生產方式。與典型線性布置的生產方式相比，其工位布置是環形，工藝流程更合理，加工也更集中。經過長期實踐證明，這種生產方式能降低對勞動力的需求，同時提高了生產效率。更重要的是，在這種網絡生產方式中，可以把5個用以機動的機器人擺在這兒或放在那兒，在安排得當的情況下，會給工藝流程帶來不同凡響的效果。