焊接時從左向右進行焊接，逐點將熔化金屬送到坡口根部，然後迅速向側後方滅弧，滅弧動作要幹淨利落，不拉長弧，防止產生咬邊缺陷。滅弧與重新引弧的時間間隔要短，滅弧頻率以70~80次brmin為宜。滅弧後重新引弧的位置要準確，新焊點應與前一個焊點搭接2br3左右。
焊接過程中要注意保持焊縫熔池形狀與大小基本一致，熔池中液態金屬與熔渣要分離並保持清晰明亮，焊接速度要保持均勻。
滅弧焊時，與定位焊縫的接頭、收弧操作與連弧焊時相同。
（3）更換焊條的接頭方法。更換焊條時，接頭方法有熱接法和冷接法兩種，打底層焊縫更換焊條時多用熱接法，這樣可以避免背麵焊縫出現冷縮孔或未焊透、未熔合等缺陷。
采用熱接法時，在焊縫收弧處熔池尚保持紅熱狀態時，迅速更換完焊條並在收弧斜坡前10~15mm處引弧，然後將電弧拉到斜坡上運條預熱，在斜坡終端最低點處壓低電弧，擊穿坡口根部後，稍停一下，使鈍邊每側熔化0.5~1mm並形成熔孔，即可恢複原來的操作手法繼續焊接，熱接法換焊條動作應越快越好。
采用冷接法時，焊縫熔池已經凝固冷卻。焊接引弧前，在收弧處用角向磨光機或銼刀等修磨出斜坡，然後在斜坡前10~15mm處引弧並運條預熱斜坡，在斜坡終端最低點處有“出汗”現象時，壓低電弧擊穿坡口根部，同時稍作停頓，使鈍邊每側熔化0.5~1mm並形成熔孔，這時可恢複原來操作手法繼續焊接。
4.填充層焊接
中間焊縫對中、小徑薄壁的管子，可采用一道焊波為一層的施焊方法，不采用多道焊法，這樣焊道少，出現缺陷的機會少，效率又高，但此焊法操作工藝較難掌握。對於大、中徑的厚壁管子，可采用多層多道焊法，此方法容易掌握，但要注意焊道平整，不應出現深槽，努力做到工藝美觀。
多層多道焊時選擇電流要稍大些，采用直線運條，焊道間要充分熔化。焊接速度要適當，運條過程中在凸處要快，凹處要慢，焊道自下而上應排列緊湊，焊條的傾角隨焊道部位而變，即下部傾角要大，上部傾角要小。在焊接過程中要保持熔池清晰，當熔渣與鐵水分不清時，可拉長電弧往後帶一下，將熔渣和鐵水分離。
5.蓋麵焊
蓋麵焊的尺寸和全位置要求相同，但外表成形方法如果掌握不好，往往會焊道太多，顧此失彼；焊道間溫差較大，出現明顯的溝槽，中間部分凸不出來，最後一道焊縫又低不下去。針對這些問題，工藝和操作上可采用如下措施。
（1）在焊接中間層的最後一層時，坡口兩邊要留出少許，中間部位稍微突出，為得到凸起的加強麵做好準備。
（2）蓋麵焊時，上下焊道要快，中間要慢，使加強麵成為凸焊縫。
（3）焊道間可不清理渣殼，並要連續一次焊完，這樣會減少溫度下降，改善焊縫的成形。
（4）最後的上部焊道，焊條傾角要變小，防止出現咬邊現象。
焊前要仔細清理打底層焊縫與管子坡口兩側母材夾角處及焊點與焊點疊加處的焊渣。采用直線形運條法，不做橫向擺動，自左向右，根據管壁厚度確定的蓋麵層焊道數，一道道地從最下層焊縫開始焊接，直至最上層蓋麵焊縫焊完並熔進上側坡口邊緣1~2mm為止，每道焊縫與前一道焊縫搭接1br3左右，蓋麵層焊縫與管應有2~3道焊縫。
當蓋麵焊縫為兩道焊縫時，第1道焊縫的焊條與下管壁夾角為75°~80°，第2道焊縫的焊條與下管壁夾角為80°~90°；當蓋麵焊縫有三道焊縫時，第1道焊縫的焊條與下管壁夾角為75°~80°，第2道焊縫的焊條與下管壁夾角為95°~100°，第3道焊縫的焊條與下管壁夾角為80°~90°。
所有蓋麵焊道，焊條與焊點處管切線焊接方向夾角均為80~85°。
蓋麵焊道為三道焊縫時，每道焊縫應與前一道焊縫搭接1br2左右，與管件下坡口相接的第1道焊縫應熔化坡口邊緣1~2mm為宜，第2道焊縫要比第1道焊縫速度稍慢些，使焊縫中部熔池凝固後形成凸起，第3道焊縫焊接速度應比第2道焊縫稍快，便於形成與上坡口邊緣相接的圓滑過渡焊縫，並熔入上坡口邊緣1~2mm。
接頭方法通常采用熱接法，其操作技巧見打底焊。另外，當單人焊接較大直徑管道時，如果沿圓周連續施焊，則變形較大，必須采用反方向分段跳焊法來焊接。
二、傾斜固定管的焊接技巧
1.焊接特點
這種管子是是介於垂直固定管和水平固定管之間的一種焊接操作，絕大部分是小直徑管，但焊接電流要比水平固定管時稍微大一些，一般不超過垂直固定管時所用的焊接電流。