③收弧。使用無電流衰減裝置的簡易直流氬弧焊機焊接時，收弧的焊接速度應適當減慢，並增加焊絲填充量，將熔池填滿，避免產生弧坑和裂紋。隨後立即將電弧移至坡口邊緣上，快速熄滅。使用帶有電流衰減裝置的氬弧焊機焊接時，先將熔池填滿，然後按動電流衰減，使焊接電流逐漸衰減，最後將電弧熄滅。
④接頭。焊縫接頭處的質量往往不容易保證，焊接過程中應盡量避免停弧，減少“冷接頭”次數。首先要計劃好焊絲長度，不要在焊接過程中更換焊絲。但為了避免焊絲抖動，握絲處距焊絲末端不宜過長，這就必然會增加接頭的次數；特別是大直徑管焊接時，接頭的機會更多。為解決這一矛盾，有的單位在生產實踐中，使用不停弧“熱接頭”的方法，取得了一定效果。這種方法是當需要變更握絲位置而出現接頭時，先將焊絲末端和熔池相接觸，同時將電弧稍作後移，或引向坡口一邊。待熔池凝固與焊絲末端粘在一起的刹那間，迅速變換握絲位置。完成這一動作後，將電弧立即恢複原位，繼續焊接。采用“熱接頭”法，既能保證質量，又可提高工效，但要求操作技術熟練，動作快而準。
⑤送絲動作。以左手拇指、食指、中指捏焊絲，焊絲末端應始終處於氬氣保護區。填絲動作要輕，不得擾動氬氣保護層，以防止空氣侵入。更不能象氣焊那樣，在熔池中攪拌，而應一滴一滴地向熔池送給。送絲時，可以采用連續送絲、斷續送絲（即在保護區範圍內一拉一送的填絲方式），或將焊絲彎成弧形，緊貼在坡口間隙處，焊接電弧同時熔化坡口鈍邊和焊絲，這時要求對口間隙小於焊絲直徑。此法可避免焊絲遮住焊工的視線，適用於困難位置的焊接。此外，當對口間隙大於焊絲直徑時，焊絲應跟隨電弧作同步橫向擺動。無論采用哪種填絲動作，送絲速度均應與焊接速度相適應。
（7）操作方法。管道焊口手工鎢極氬弧焊打底，按操作方法有不填絲法和填絲法兩種，後者又有外填絲法和內填絲法之分。方法的選擇應與管徑大小、焊口所處的空間位置、對口形式相適應。
①不填絲法。不填絲法又稱自熔法。管道對口不留間隙，留有1.5~2mm鈍邊。鈍邊太大不易熔透，太小則易被燒穿。焊接時，用電弧熔化母材金屬的鈍邊，形成根層焊縫。基本上不填絲，隻在熔池溫度過高，即將焊穿，或者局部對口不規劃，出現間隙時，才少量填絲。操作時，鎢極應始終保持與熔池相垂直，以保證鈍邊熔透。這種方法焊接速度快，節省填充材料，但存在以下缺點。
a．對管子對口的要求嚴格，稍有錯口，容易產生未焊透缺陷。操作時隻能憑經驗，看熔池的溫度來判斷是否焊透，無法直接觀察根部透度情況，因此焊接質量不夠穩定。
b．由於不加焊絲，根層焊縫很薄，蓋麵層焊接時，極容易將根層焊縫燒穿，同時在應力集中的條件下，尤其是大直徑厚壁管打底焊時，易產生焊縫裂紋。
c．對於合金成分比較複雜的管材，特別是含鉻較高時，由於鉻元素與氧的親和力較強。如果管內不充氬保護，在焊接高溫作用下，焊縫背麵易產生氧化、過燒等缺陷。
因此，采用不填絲法進行根層焊縫打底焊時，應注意電流不宜過大，焊速不宜過慢，對於合金元素較高的管材，還要采取管內充氬保護措施。
這種方法一般僅適用於小直徑薄壁管的打底焊接。其操作要點如下。
a．當手工鎢極氬弧焊裝置不具備高頻引弧功能時，最好采用劃擦法引弧，即在接縫前方5~10mm的坡口中心處輕輕地擦燃電弧，移至施焊點進行施焊。
b．注意控製電流值。焊接電流過小，不能形成連續焊縫，焊接電流過大，使熔池麵積增大，容易燒穿。
c．定位焊縫長3~6mm，間距5~10mm。
d．起弧時為使上下板熔合需稍稍縮短電弧，輕微擺動鎢極，待上下板熔合形成熔池時停止擺動，將鎢極對準坡口中心連續直線運行施焊。電弧要短，在保證熔合情況下，焊速稍快，要保持均勻速度。
e．熄弧時應填加少許焊絲填滿弧坑，可避免因應力集中而使弧坑開裂。在焊接間斷焊縫時，這一點尤為重要。
f．采用合理的焊接順序及合理的焊接工藝，使焊接變形不明顯。如有局部小範圍起包，可采用錘擊矯正的方法，可采用木錘，不鏽鋼工件禁止使用碳鋼錘進行錘擊矯正。
②填絲焊法。管道對口時，均需留有一定的間隙。施焊時，從管壁外側或通過間隙從管壁內側填充焊絲。與自熔法相比，填絲焊法具有以下優點。
a.管內不充氬保護時，從對口間隙中漏入的氬氣，仍有一定的保護作用，改善了背麵被氧化的狀況。
b.專用氬弧焊絲均含有一定量的脫氧元素，並且對雜質含量的控製很嚴格，故焊法質量較高。同時，對口留間隙後，接頭的應力狀況也得到改善，接頭的剛度有所降低，所以焊縫裂紋傾向較小。
c.加填充焊絲的焊縫比較厚，不但增加了根層焊縫的強度，而且在進行次層電弧焊時，背麵不易產生過燒，仰焊部位不會因為溫度過高而產生內凹（塌腰）等缺陷。
由於填絲焊法能夠可靠地保證根層焊縫質量，盡管在操作技術上比自熔法的難度大，但目前生產中還是得到了廣泛的應用。對質量要求較高的承壓管打底焊接，多采用填絲焊法。
（8）外填絲法與內填絲法的操作及應用。