（二）豐田管理原則
在降低生產成本的同時，更強調如何提高整體競爭力，這是豐田公司長期快速發展的關鍵。豐田提出了“UMR計劃”（United Manufacturing Reform Plan），用以強化汽車基於零件的設計開發能力，同時提高效率。豐田投入百億日元預算開發引擎設計軟件，目的是使作業工程簡單化、生產引擎設備小型化，並且貫徹生產一體化。由於豐田追求高效率的製造和汽車開發能力，其零件成本隻占汽車總成本的 1 ／20，大大提升了利潤空間。
整體競爭力的提升，有賴於豐田嚴格的管理。在豐田管理中，包含著下列六個基本管理原則：
1.強調標準作業
豐田的標準作業，是將標準時間內一個作業者擔當的一係列多種作業標準化。豐田對生產的產品、順序、時間控製和結果等所有工作細節都製定了嚴格的規範。各種部件都以單件流動生產，在衝壓、鑄造、鍛造等工序已實行約一天用量的小批量生產，在豐田稱為“標準作業”。
2.空間、人力的靈活運用
豐田發現，在麵對不確定的生產量下，生產空間可精簡許多，而這些剩餘的空間可以做靈活運用。人員也是一樣，假如一個生產線上有 5個人，在組裝線抽掉 1 個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由 5 個人變成 4 個人，原來那個人的工作被其他 4 個人取代。這樣靈活的工作體係，豐田稱呼為“活空間、活人原則”。
3.生產平準化、均衡化
其中平準化指的是“取量均值性”。為了將需求與供應達成均衡，降低庫存與生產浪費，豐田要求各生產工程的取量盡可能達到平均值，做到前後一致；而均衡化，就是必須每天平均地、迅速地生產各種部件，所以各種部件都有必要縮短生產周期。生產周期的縮短，可以依靠各種部件的小批量生產，或單件流動的生產來實現。
4.杜絕浪費
杜絕浪費任何材料、時間、空間、人力、能量、運輸等資源，這是豐田生產方式最基本的概念。這種基於杜絕浪費的思想，是堅持追求合理的製造方法而創造出來的一種生產方式，對豐田來說，是提高生產效率、降低成本的關鍵。
5.自動化
這裏的自動化不僅僅包括機器，還包括人的自動化，也就是養成良好的工作習慣，不斷學習創新。
6.實時存貨
依據顧客的需求，在必要的時候，生產必要的東西，生產必要的量，即JIT。
（三）豐田生產體係
豐田管理模式是一種無與倫比的獨創性方式，它是經過長年累月的試驗和實踐而逐漸總結出來的。這一模式的特色主要體現在四個方麵：
1.生產體係完備而井然
曾在豐田公司工作過的美國密歇根大學日本技術管理教程主任約翰·舒克說：“豐田生產體係需要大量詳盡的計劃、嚴格的紀律、勤奮的工作、對細微之處的專注。”事實的確如此。
2.產品開發快中求變
20 世紀 90 年代早期，雖然豐田生產係統精明強幹，為向客戶提供更多選擇，推出了更多的型號，但是價格卻高出了市場能承受的程度。針對這種情況，豐田公司重新把工程技術人員分成 3 組——前輪驅動車組、後輪驅動車組和卡車組，使各組內不同項目比較容易使用統一零件。1994 年，豐田推出了備受歡迎的RAV4 多用途運動型汽車，這種多用途運動型汽車不同於市場上其他的同類產品，用的是比較輕的轎車底盤而不是卡車底盤，開起來比較舒服，這強烈地體現了豐田生產的創新精神，使豐田的產品開發又上了一個新台階，令競爭者膽顫心驚。