生產物流的邊界起於原材料、外購部件的投入，止於成品庫存。它貫穿生產全過程，橫跨整個企業內部運營係統，其流經的範圍是全麵、全過程的。物料投入生產後即形成物流，並隨著時間進程不斷改變自己的實物形態（如加工、裝配、儲存、搬運等待狀態）和空間位置（各車間、工段、工作地、倉庫等）。生產過程中，物流控製應體現以下原則：
1.連續性、流暢性
連續性、流暢性是指要使物料總能處於不停的流動之中，包括空間上的流暢性和時間上的連續性。空間上的流暢性要求生產過程各個環節在空間布置合理緊湊，使物料的流程盡可能短，沒有迂回往返現象。時間上的連續性要求物料在生產各個環節的運動中，自始至終處於連續運動狀態，沒有或很少有不必要的停頓與等待現象。
2.平行交叉性
平行性是指物料在生產過程中應實行平行交叉流動。平行指相同的在製品同時在數道相同的工作地（機床、加工單元）上加工流動；交叉指一批在製品在上道工序還未加工完時，將已完成的部分在製品轉到下道工序加工。平行交叉流動可以大大減少產品的生產周期。
3.比例性、協調性
比例性、協調性是指生產過程的各個工藝階段之間、各工序之間在生產能力上要保持一定的比例，以適應產品製造的要求。比例關係表現在各生產環節的工人數、設備數、生產麵積、生產速率和開工班次等因素之間相互協調和適應，所以比例是相對的、動態的。
4.均衡性、節奏性
均衡性、節奏性是指產品從投料到最後完工都能按預定的計劃或一定的節拍、批次均衡地進行，能夠在相等的時間間隔內（如月、旬、周、日）完成大體相等的工作量或穩定遞增的生產工作量。很少有時鬆時緊、突擊加班現象。
5.準時性
準時性是指生產的各階段、各工序都按後續階段和工序的需要進行生產，即在需要的時候，按需要的數量生產所需要的零部件。隻有保證準時性，才有可能推動上述連續性、平行性、比例性、均衡性。
6.柔性、適應性
柔性、適應性是指加工製造的靈活性、可變性和可調節性。即在短時間內，以最少的資源從一種產品的生產轉換為另一種產品的生產，從而適應市場的多樣化、個性化要求。
5.3.4 生產物流的組織形式
這一部分是從生產物流的角度討論組織形式問題，包括生產物流的空間組織和時間組織兩部分。
1.生產物流的空間組織
生產物流的空間組織是相對於生產區域而言的，目標是如何縮短物料在工藝流程中的移動距離。
（1）按工藝專業化形式組織生產物流。這是把同類的生產設備集中在一起，對生產的各種產品進行相同工藝的加工。
這種物流組織方式的優點是：對產品品種的變化和加工順序的變化適應能力強；生產係統的可靠性較高；工藝及設備管理較方便。缺點是：物料在加工過程中，物流次數及路線複雜、協調難度大。
在生產規模不大、生產專業化程度低、產品品種不穩定，或單件小批量生產條件下，適宜按工藝專業化組織生產物流。
（2）按對象專業化形式組織生產物流。這是把生產設備、輔助設備按生產對象的加工路線組織起來。
這種物流組織方式的優點是：可減少運輸次數，縮短運輸路線；協作關係簡單，從而簡化了生產管理；在製品少，生產周期短。缺點是：對品種變化適應性差；生產係統的可靠性較低；工藝及設備管理較複雜。
在專業方向已經確定，產品品種比較穩定，生產類型屬於大量、大批生產，設備比較齊全並能有充分負荷的條件下，適宜於按對象專業化組織生產物流。
（3）按成組工藝形式組織生產物流。這是結合了上述兩種形式的特點，按成組技術原理，把具有相似性的零件分成一個成組生產單元，並根據其加工路線組織設備。
這種物流組織方式的主要優點是可以簡化零件的加工流程，減少物流迂回路線，在滿足品種變化的基礎上有一定的批量生產優勢，具有柔性和適應性。
上麵三種生產物流形式各有特色，而如何選擇則主要取決於生產係統中產品品種多少和產量大小。
2.生產物流的時間組織
生產物流的時間組織是指一批物料在生產過程中各生產單位、各道工序之間在時間上的銜接和結合方式。要合理組織生產物流，不但要縮短物料流程的距離，而且還要加快物料流程的速度，減少物料的成批等待，實現物流的節奏性、連續性。
物料有三種典型的移動組織方式，即順序移動、平行移動、平行順序移動。
（1）順序移動方式。是指一批物料在上道工序全部加工完畢後，才整批地轉移到下道工序繼續加工，優點是：一批物料連續加工，設備不停頓，物料整批轉換工序，便於組織生產。缺點是：不同的物料之間有等待加工、運輸的時間，因而生產周期較長。
（2）平行移動方式。是指一批物料投入後，在前道工序加工一個物料以後，立即送到後道工序去繼續加工，形成前後交叉作業。
該種方式的優點是：不會出現物料成批等待現象，因而整批物料的生產周期最短。缺點是：當物料在各道工序加工時間不相等時，會出現人力和設備的停工現象。隻有當各道工序加工時間相等時，各工作地才可連續、充分、負荷地進行生產。另外，運輸頻繁會加大運輸成本。
（3）平行順序移動方式。是指每批物料在每一道工序上連續加工沒有停頓，並且物料在各道工序的加工盡可能做到平行。既考慮了相鄰工序上加工時間盡量重合，又保持了該批物料在工序上的順序加工。圖5-1（a）～（c），分別表示三種工件移動方式。
圖5-1 三種工件移動方式
5.4 生產物流運作模式
生產整體運作係統決定了物流運作方式。從對市場的反映方式上看，生產整體運作係統可以分為供給推進模式和需求拉動模式，不同的運作係統模式對物流的要求也不同。
5.4.1 供給推進型模式
供給推動模式的基本思想是：生產的目標應是圍繞著物料轉化組織製造資源，即在計算機、通信技術手段的控製方法下，製定和調節產品需求預測、主生產計劃、物料需求計劃、能力需求計劃、物料采購計劃、生產成本核算等，信息流往返於每道工序、車間，而生產物流要嚴格按照反工藝順序確定物料需要數量、需要時間（物料清單所表示的提前期），從前道工序“推進”到後道工序或下遊車間，而不管後道工序或下遊車間當時是否需要。信息流與生產物流完全分離，信息流控製的主要是保證按生產作業計劃按時完成物料加工任務。
供給推進式模式下物流的特點如下：
●在標準化和製度方麵，重點做好突發事件的處理。
●在控製手段上，大量運用計算機管理係統。
●在生產物流方式上，以零件為中心，強調嚴格執行計劃，維持一定量的在製品庫存。
●在生產物流計劃編製和控製上，以零件需求為依據，計算機編製主生產計劃、物料需求計劃、生產作業計劃。執行中以計劃為中心，工作的重點在管理部門。
供給推進式模式下的物流技術和方法如下。
1.物料需求計劃（MRP）
中華人民共和國國家標準（GB/T18354-2006）物流術語中對物料需求計劃（Materials Requirement Planning,
MRP）下的定義是：一種工業製造企業內的物資計劃管理模式。根據產品結構各層次物品的從屬和數量關係，以每個物品為計劃對象，以完工日期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先後順序。
MRP是目前世界上推廣使用最為普遍的現代化管理方法之一，它是借助電子計算機來製定物料需求計劃的一種方法，實踐證明，MRP在生產與物流管理中已為企業帶來顯著的經濟效益。圖5-2是MRP的原理圖。
圖5-2 MRP係統原理
（1）反映產品與零部件之間從屬關係的物料清單（Bill Of Material,
BOM）是MRP的基礎。MRP的原理和方法是建立在生產與庫存管理基礎上的，物料管理中，將物料的需求分為獨立需求和從屬需求兩類。
獨立需求是指那些不確定的、隨機性的、企業自身不能控製的一般的市場需求，如客戶對產品、零配件、維修備件等的需求就屬於獨立需求。
從屬需求是指每一個物料項目的需求都是由更高層的物料項目需求所引發的，如輪胎、輪軸和發動機都是由汽車生產需求決定的從屬需求。在製造業中，大多數庫存物品都屬於從屬需求，而MRP係統正是基於這類從屬需求的。當獨立需求（即企業的最終產品需求）確定之後，對零部件的從屬需求根據產品與零部件之間的技術關係可以求出。因此，實施MRP的基礎是有一份物料清單，這份清單是製成最終產品所需的各種物料的簡單序列，也被稱為生產結構樹，顯示了各生產物料需要的基本次序，BOM表是MRP係統的重要輸入信息之一。
（2）按時間分段計算物料需求。時間分段是指生產計劃的最小時間單元。在傳統的多品種類型中，往往以月份為計劃期長度，並且隻計劃產品的產出量，不計劃零件庫存的出庫時間，即庫存狀態記錄沒有時間坐標。MRP旨在降低庫存、加快產品對市場需求的響應能力、確定各物料何時訂購（訂貨提前期，leadtime）或生產時間計劃表，所以需要建立庫存的時間坐標，要有時間分段。時間分段通常以工廠日曆（即扣除節假日和廠休日以後的公曆）為依據，分段長度可以是天、周、月等，按生產周期的長度和計劃控製精度確定。時間分段越短，計劃精度越高，但計算時間也會成倍增加，管理難度也相應增大，目前大多數企業以“周”為時間分段。
（3）MRP的實現，需要企業全方位的支持和大量的數據資料。當生產大綱提出運作範圍時，主生產計劃必須明確指定應該生產什麼和生產多少。一般來說，主生產計劃處理最終物料項目（出廠產品）。為了保證製定合適的主生產計劃，主生產計劃應該考慮來自產品銷售、倉庫補充、備用件以及銷售部門、財務部門、質量管理部門和製造部門的所有要求。主生產計劃是分段的計劃，它確定何時生產、生產多少各種最終產品。
在產品結構上，BOM文件包括完整的產品描述，它反映了各個物料之間的技術從屬關係和數量關係，它們之間的連線反映了工藝流程和時間周期。換句話說，通過一個產品結構的BOM表就能夠說明製造業生產管理常用的“期量標準”。圖5-3展示了產品A的BOM表，其中，產品A由2單位B和3單位C組成；零件B由1單位D和4單位E組成；零件C由2單位F、5單位G和4單位H組成。
圖5-3 產品A的BOM表
計算機係統中的庫存記錄文件大致描述了各種物料的庫存、訂購和在製品的信息。每一項物料的記錄都作為一個獨立文件，並且關於每一項物料資料的詳細程度都是無限製的。
2.配送需求計劃（DRP）
中華人民共和國國家標準（GB/T18354-2006）物流術語中對配送需求計劃（Distribution Requirement Planning,
DRP）下的定義是：一種既保證有效地滿足市場需要，又使得物流資源配置費用最省的計劃方法，是MRP原理與方法在物品配送中的運用。
DRP是借助MRP的原理，在配送的環境下統一物料配送需求的一種動態方法。在供應鏈上，DRP的應用範圍相當廣泛，在物流中，它既可用於規劃原材料的進貨、補貨安排，也可用於產成品的配送計劃。
在邏輯上，DRP是物料需求計劃MRP的擴展。但兩者之間存在一個根本的差異：MRP通常是在一種從屬需求的情況下運作的，由企業製定和控製的生產計劃所確定；而DRP是在一種獨立需求的環境下運作的，由不確定的客戶需求直接確定存貨需求。
企業可以運用DRP係統所產生的信息來計劃未來的物料（尤其是存貨）需求，如協調同一供應商提供的多項物料的補貨需求和安排；選擇更有效的運輸方式，以及相應的貨車或船運的容量規模等；預先做好運輸和接貨、卸貨設備和人員的安排；從最終的客戶需求出發，利用配送需求條件驅動產生企業的主生產計劃，控製BOM表，並最終影響物料需求計劃的編製。
實際運用中，通常將DRP與MRP結合起來，形成DRP/MRP聯合係統，從而綜合了原材料、在製品和產成品的計劃安排，總體協調存貨水平，計劃存貨運輸。綜合的DRP/MRP係統功能模型如圖5-4所示。
圖5-4 綜合的DRP/MRP係統功能模型圖
DRP的綜合存貨計劃係統為管理部門提供了一係列的便利，主要表現在營銷和物流方麵。
（1）DRP表現在營銷方麵的優點。
●DRP的實施改善了服務水平，能保證準時遞送，減少了客戶的抱怨；
●更有效地改善促銷計劃和新產品引入計劃；
●提高了預計短缺的能力，低儲備不會造成營銷中的供貨不足與缺貨現象；
●改善了與相關企業的協調功能，因為DRP有助於共用一套計劃數據；
●提高了向客戶提供存貨服務的能力。
（2）DRP表現在物流方麵的優點。
●由於實行了協調裝運，降低了配送中心的運輸費用；
●DRP能準確確定何時需要何種產品，降低了存貨水平和倉庫空間需求；
●DRP減少了延遲供貨現象，降低了客戶的運輸成本；
●改善了物流與製造之間的存貨可測性和協調性；
●DRP能有效地模擬存貨和運輸需求，提高了企業的預算能力。
（3）DRP在應用中要注意以下幾點。
●DRP計劃係統需要每一個配送中心精確的、經過協調的預測數。而在實際情況下，預測的誤差是不可避免的，這是必須解決好的一個基礎問題。
●DRP係統要求配送設施之間的運輸具有固定而又可靠的完成周期。雖然完成周期可以通過各種安全的前置時間加以調整，但完成周期的不確定性會降低DRP係統的運行效力。
●由於生產故障或遞送延遲，綜合計劃常會受到運行係統緊張或時間表頻繁改動的影響，尤其是補貨運輸周期和賣主遞送可靠性等方麵的不確定性可能會造成DRP係統運行緊張，影響其有效性和穩定性。
3.製造資源計劃（MRPⅡ）
中華人民共和國國家標準（GB/T18354-2006）物流術語中對製造資源計劃（Manufacturing Resource Planning,
MRPⅡ）下的定義是：從整體最優的角度出發，運用科學的方法，對企業的各種製造資源和企業生產經營各環節實行合理有效的計劃、組織、控製和協調，達到既能連續均衡生產，又能最大限度地降低各種物品的庫存量，進而提高企業經濟效益的管理方法。
MRPⅡ是以物料需求計劃（MRP）為核心，覆蓋生產活動所有領域、有效利用資源的生產管理思想和方法的人一機應用係統。
自18世紀產業革命以來，幾乎所有企業追求的基本運營目標都是要以最少的資金投入獲得最大的利潤。追求這一目標的結果使製造業產生了諸多問題，其主要表現在：①生產計劃的合理性：②庫存的合理控製；③設備的充分利用；④作業的均衡安排；⑤財務狀況的及時分析等。為了解決這些問題，20世紀60年代人們利用計算機係統實現了“物料需求計劃（MRP），它主要用於庫存控製，可在數周內擬定零件需求的詳細報告，可用來補充訂貨及調整原有的訂貨，以滿足生產變化的需求。”
到了20世紀70年代，為了及時調整需求和計劃，出現了具有反饋功能的閉環MRP（Close
MRP），把財務子係統和生產子係統結為一體，采用計劃一執行一反饋的管理邏輯，有效地對生產各項資源進行計劃和控製。20世紀80年代末，人們又將生產活動中的主要環節銷售、財務、成本、工程技術等與閉環MRP集成為一個係統，成為控製整個企業的一種綜合性的製定計劃的工具。美國的Oliver
Wight把這種綜合的管理技術稱為製造資源計劃MRPⅡ，他可在周密的計劃下有效地利用各種製造資源，控製資金占用，縮短生產周期，降低成本，實現企業整體優化，以最佳的產品和服務占領市場。采用MRPⅡ之後，一般可在以下方麵取得明顯的效果：庫存資金降低15%～40%；資金周轉次數提高50%～200%；庫存盤點誤差率降低到1%～2%；短缺件減少60%～80%；勞動生產率提高5%～15%：加班工作量減少10%～30%：按期交貨率達90%～98%：成本下降7%～12%；采購費用降低5%左右；利潤增加5%～10%等。此外，可使管理人員從複雜的事務中解脫出來，真正把精力放在提高經營水平上，去解決經營中的實質性問題。
目前，全球製造業為實現柔性製造、占領世界市場、取得高回報率所建立的計算機信息係統越來越多地選用了MRPⅡ軟件。根據調查，到20世紀末，世界上有三分之二的製造業企業采用這種先進的控製方式。我國在20世紀80年代初開始接觸MRPⅡ。近年來，它越來越受到企業界的高度重視，其應用範圍已從最初的機械電子等裝配型企業擴展到流程加工型企業，如製藥、食品、化工、煙草等行業，一些較早應用MRPⅡ的企業已開始獲益。現在，越來越多的企業認識到需要在企業中建立起符合國際規範的管理模式、借助於現代化的管理手段，不斷提高自身的管理水平。
MRPⅡ的特點可以從以下幾個方麵來說明，每一項特點都含有管理模式的變革和人員素質或行為規範變革兩方麵內容，這些特點是相輔相成的。
（1）計劃的一貫性與可行性。MRPⅡ是一種計劃主導型控製模式，計劃層次從宏觀到微觀，從戰略到戰術，由粗到細，逐層細化，但始終保證與企業經營戰略目標一致。“一個計劃”是MRPⅡ的原則，它把通常的三級計劃統一起來，計劃編製工作集中在廠級職能部門，車間班組隻能執行計劃、調度和反饋信息。計劃下達前反複驗證和平衡生產能力，並根據反饋信息及時調整、處理好供需矛盾，保證計劃的一貫性、有效性與可執行性。企業全體員工都應以實現企業的經營戰略目標作為基本的行為準則。
（2）管理係統性。MRPⅡ是一項係統工程，它把企業所有與生產經營直接相關部門的工作聯係成一個整體，各部門都從係統整體出發，做好本職工作，每個員工都清楚自己的工作質量同其他職能的關係。隻有在“一個計劃”下才能成為係統，條塊分割、各行其事的局麵應被團隊精神所取代。
（3）數據共享性。MRPⅡ是一種製造企業信息控製係統，企業各部門都依據同一數據信息進行管理，任何一種數據變動都能適時地反映給所有部門，做到數據共享。在統一的數據庫支持下，按照規範化的處理程序進行管理和決策。改變過去那種信息不通、情況不明、盲目決策、相互矛盾的現象。為此，要求企業全體員工用嚴肅的態度對待數據，有專人負責維護，提高信息“透明度”，並保證數據的及時、準確和完整性。
（4）動態應變性。MRPⅡ是一個閉環係統，它要求跟蹤、控製和反饋瞬息萬變的實際情況，管理人員可隨時根據企業內外環境條件的變化迅速做出響應，及時決策調整，保證生產計劃正常進行。它可以及時掌握各種動態信息，保持較短的生產周期，因而有較強的應變能力，為了做到這點，必須樹立全體員工的信息意識，及時準確地把變動了的情況輸入係統。
（5）模擬預見性。MRPⅡ是生產經營管理規律的反映，按照規律建立的信息邏輯必然具有模擬功能。它可以解決“如果怎樣一將會怎樣”的問題，可以預見在相當長遠的計劃期內可能發生的問題，可以事先采取措施消除隱患，而不是等問題已經發生了再花幾倍的精力去處理。這將使管理人員從忙碌的事務堆裏解脫出來，致力於實質性的分析研究，提供多個可行方案供領導決策。
（6）物流、資金流的統一。MRPⅡ包含了成本會計和財務功能，可以由生產活動直接產生財務數字，把實物形態的物料流動直接轉換為價值形態的資金流動，保證生產和財務數據一致。財務部門及時得到資金信息用於控製成本，通過資金流動狀況反映物流和經營生產情況，隨時分析企業的經濟效益，參與決策、指導、控製經營和生產活動。同時也要求全體員工樹立成本意識，把消除浪費和降低成本作為一項經常性的任務。
以上這些特點表明，MRPⅡ是一個完整的生產經營計劃體係，是實現製造業企業整體效益的有效管理模式。
20世紀90年代後，世界經濟格局發生了重大的變化，製造業企業所麵臨的共同問題是更加激烈的市場競爭。在競爭中，技術因素變得越來越重要，如果企業喪失了技術優勢，就必定會喪失其競爭優勢，因此，謀求技術優勢是現代製造業生存的基礎。一方麵，製造業企業發現僅靠自己企業的資源不可能有效地參與市場競爭，而必須把製造過程的有關各方，如供應商、客戶、製造工廠、分銷網絡等納入一個緊密的供應鏈中，才能有效地安排產、供、銷過程；另一方麵，在“多品種小批量生產”和“大批量生產”兩種情況並存的今天，需要用不同的方法來製定計劃。因此，許多製造業部門已感覺到現有的經營管理模式需要進一步改革，傳統的MRPⅡ已經無法滿足企業利用一切市場資源快速高效地進行生產經營組合，因此需要新一代的MRPⅡ係統來滿足經濟發展的需要。MRPⅡ的新發展方向大致有如下幾種：
●MRPⅢ。由MRPⅡ與準時製造（JIT）混合，加上專家係統（ES）、並行工程（CE）和承擔該係統運行的管理人員融為一體而成，是一種自下而上的生產控製方式。傳統的MRPⅡ是一種自上而下的過程，其缺陷之一是提前期靜態。MRPⅢ將企業劃分為擁有高度自主權的單元，各單元和數據庫建立各自的MRPⅡ係統，並有一個MRPⅡ負責把訂單分派給各個單元，每個單元可以動態地根據其現有能力和負荷進行安排，而係統整體的提前期則由各生產單元的負荷情況動態地確定，因此均衡分擔了負荷，增強了靈活性，有效地解決了傳統MRPⅡ中提前期靜態和對能力變化的不敏感性。
●精益生產（Lean Production,
LP）。是在MRPⅡ基礎上融入先進的製造技術，如JIT、質量管理和按客戶要求製造等，是美國麻省理工學院在研究和歸納總結日本汽車先進的生產方式後提出的一種生產組織與控製模式。“精益生產”的管理思想是企業把客戶、銷售代理商、供應商、協作單位納入生產體係，同它們建立起利益共享的合作夥伴關係，進而組成一個企業的供應鏈；其特點是除去企業各環節重複的部分，即每一員工及其崗位的安排原則就是必須增值，否則一律撤除。
●企業資源計劃（Enterprise Resource Planning,
ERP）。它是在MRPⅡ的基礎上擴展了管理範圍，給出了新的結構，把客戶需求和企業內部的製造活動以及供應商的製造資源整合在一起，體現了完全按用戶需求製造的思想。（下麵作專門介紹）
●GT—MRPⅡ一體化（GT為Group
Technology，成組技術）。它主要針對提高多品種小批量生產中的生產率問題。基本思想是用GT解決MRPⅡ未考慮作業如何分配及按零件或按工序分組進行生產的弱點。同時，用MRPⅡ彌補了GT無法直接滿足生產上一些實際、重要的問題，達到取長補短。它是一個適用於多品種小批量生產的有效生產計劃和控製係統。
●計算機集成製造係統（Computer Integrated Manufacturing System,
CIMS），是1973年美國J.哈林頓博士首次提出的，它是未來製造業企業的生產控製模式。它把以往企業相互分離的自動化孤島（MRPⅡ、CAD/CAM、GT）和人員通過計算機有機地綜合起來，使企業各項業務相互協調地進行，以提高企業對多變競爭環境的適應能力。
5.4.2 需求拉動模式
需求拉動式的基本思想是強調物流的同步管理，其含義是：①在必要的時間將必要數量的物料送到必要的地點。理想的狀態是整個生產過程和物流活動按同一節拍進行，整個運行係統有比例性、節奏性、連續性和協調性，根據後道工序的需要投入和產出，不製造工序不需要的過量製品（零件、部件、組件、產品），使工序間的在製品庫存接近於“零”。②必要的生產工具、設備、器具要按工位擺放掛牌明示，以保持現場無雜物。③從最終市場需求出發，每道工序、每個車間都按照當時的內部訂單需要，由看板方式向各前道工序、上遊車間下達生產指令：前道工序、上遊車間隻生產後道工序、下遊車間所需要的數量。信息流與物流完全結合在一起，但信息流（生產指令）與生產、物流方向相反。信息流控製的目的是要保證後道工序要求準時完成物料加工任務。
需求拉動模式物流管理特點是：
●在管理標準化和製度方麵，重點采用標準化作業。
●在管理手段上，把計算機管理與看板管理相結合。
●在生產物流方式上，以零件為中心，要求前一道工序加工完的零件立即進入後一道工序，強調物流平衡而沒有在製品庫存，從而保證物流與市場需求同步。
●在生產物流計劃編製和控製上，以零件為中心，計算機編製物料計劃，並運用看板係統執行和控製；以實施為中心，工作的重點放在製造現場。
●與傳統的大批量生產方式相比較，在庫存的認識上，認為基於整個生產係統而言，“風險”不僅必然來自於外界環境，更重要的是來自於內部的在製品庫存。正是庫存掩蓋了生產係統中的各種缺陷，所以應將生產中的一切庫存視為“浪費”，要“消滅一切浪費”。庫存控製思想表現為：一方麵強調供應對生產的保證；但另一方麵強調對零庫存的要求，以便不斷暴露生產中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存，以消滅庫存產生的“浪費”為終極目標。
需求拉動式模式中物流管理技術和方法主要有以下幾種：
1.準時生產方式（JIT）
在20世紀後半期，西方國家汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高。製造業麵臨的問題是：如何有效地組織多品種小批量生產，否則，生產過剩所引起的不僅僅隻是設備、人員、庫存費用等一係列的浪費，而且影響到企業競爭能力的提高甚至於生存。在這種曆史背景下，日本豐田公司考慮到當時日本國內市場環境、勞動力以及“二戰”之後資金短缺等原因，綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式，即準時生產（Just
In Time, JIT）。準時生產一般表述為：“隻在需要的時候，按需要的數量生產所需要的產品”，也就是追求一種無庫存或庫存達到最小的生產物流係統。
中華人民共和國國家標準（GB/T18354-2006）物流術語中對準時製（Just In Time,
JIT）下的定義是：在精確測定生產線各工藝環節效率的前提下按訂單準確的計劃，以消除一切無效作業與浪費為目標的一種管理模式。
一般來說，製造係統中的物流方向是從零件到組裝再到總裝。而JIT方式卻主張從反方向來看物流，即從裝配到組裝再到零件。當後一道工序需要運行時，才到前一道工序去領取正好所需要的那些坯件或零部件，同時下達下一段時間的需求量，這就是JIT的基本思想——適時、適量、適度（指質量而言）生產。
（1）JIT的目標。對於整個生產係統的總裝線來說，JIT的目標是要徹底消除無效勞動和浪費，具體包括：①廢品量最低（零廢品），JIT要求消除各種造成不合理費用的原因，在加工過程中，每一工序都要求達到最好水平；②庫存量最低（零庫存），JIT方式認為，庫存是生產係統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明；③準備時間最短（零準備時間），準備時間長短與批量選擇相聯係，如果準備時間趨於零，準備成本也趨於零，就有可能采用極小批量；④生產提前期最短，短生產提前期與小批量相結合的係統應變能力強，柔性好；⑤減少零件搬運（搬運量低），零件遞送、搬運是非增值性操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題；⑥機器設備低損耗；⑦生產批量小。
為了實現上述目標，JIT要求：①整個生產均衡化，主動、均勻地按照加工時間、數量、品種進行合理的搭配和排序，使生產物流在各作業點之間、生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均勻地流動。為達到均衡化，在品種和數量上應組織混流加工，並盡量采用成組技術與流程式生產；②盡量采用對象專業化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和準備時間，在工廠一級采用基於對象專業化布局，以使各批工件能在各操作間和工序間順利流動，減少通過時間，在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業化布局和JIT工作中心布局，可以減少通過時間；③從根本上強調全麵質量管理，目標是從消除各環節的不合格品到消除可能引起不合格品的根源，並設法解決問題；④通過產品的合理設計，使產品與市場需求相一致，並且易於生產，易於裝配，如采用模塊化設計，設計的產品盡量使用通用件、標準件，設計時應考慮易實現生產自動化。