發散思維尋找出路
豐田汽車是當今世界最大的汽車生產企業之一，也是著名的汽車品牌之一。在豐田成功的過程中，思路的創新對它的發展起到了至關重要的作用。
豐田公司著名的廣告語是“車到山前必有路，有路必有豐田車”，然而，豐田車進軍美國市場起先卻是沒有路的。20世紀50年代，當豐田公司完全使用本國技術自主開發小轎車時，美國的通用、福特等公司已是汽車行業的巨人。到1980年，日本汽車產量首次超過美國，這其中豐田公司及其創始人豐田英二功不可沒。在日本國內，豐田穩坐汽車行業第一把交椅；在全世界，豐田也僅次於通用和福特，列第三位。1980年初，經過相當一段時期的醞釀，豐田汽車工業公司和豐田汽車銷售公司正式決定合並，重新組成“豐田汽車公司”。同年7月，豐田英二功成身退，接力棒傳至其子豐田喜一郎手中。
豐田喜一郎更具有國際眼光，更重視下屬的提議，這使豐田的管理風格趨於成熟，也加快了豐田前進的步伐，最終成為世界級的大企業。在1994年全球500強排名中，豐田公司居第15位，銷售額達到了881億美元。
豐田生產方式可以說是對福特流水線生產方式的又一次改進。早在20世紀20年代，豐田公司的創始人豐田英二到美國福特汽車公司參觀考察時，發現福特公司采用的是流水線大批量生產方式，這種方式給福特帶來了巨額利潤，也帶來了世界工業史上的一次革命。但是豐田英二也注意到，在福特製造汽車的過程中，由於要求大批量生產，因而從零部件、鑄品到半成品出現大量的堆積，需要占用很大空間。這一點在美國並沒有引起注意。可能是因為美國地方大。但是在日本這樣一個空間資源十分寶貴的國家，如果采用這種生產方式就是一種浪費。豐田對這種方式進行了認真的思考，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產（JustInTime，JIT）方式。
JIT生產方式的基本思路是“隻在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存或庫存達到最小的生產係統。JIT的基本思路是生產的計劃性和可控製性及庫存管理。
JIT生產方式以按需生產為出發點，首先杜絕生產過量和其他方麵的浪費，然後對設備、人員等進行淘汰調整，達到降低成本、簡化流程和提高效率的目的。在生產現場控製技術方麵，JIT的基本原則是在正確的時間、生產正確數量的零件或產品，即準時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板係統是JIT生產現場控製技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。其目標是徹底消除無效勞動和浪費。
JIT的基礎之一是均衡化生產，即在製造產品時使零部件在各作業現場之間、生產線之間、工序之間、工廠之間均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中采用月計劃、日計劃，並根據需求變化及時對計劃進行調整。JIT生產方式還提倡采用對象專業化布局，用以減少產品運輸時間和原材料準備時間，在工廠一級采用宏觀對象專業化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，從而減少流通時間；在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業化布局與工作中心“U”形布局。JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可采用減少生產班次、解雇臨時工、分配多餘的操作工去參加維護和維修設備，這就是勞動力柔性的含義。而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發展多功能設備。