豐田生產管理方式的核心內容之一就是要在生產線上生產出高質量的產品來，以此實現依靠高質量的產品的高附加值去獲取高銅利潤的目的。一汽在產品製裁量波動中的體會尤為深刻。
一汽自1983年至1986年底，打了一場艱苦卓絕的產品換型、工廠改造的攻堅戰，創造性地實現了1987年元旦從嶄新的生產線上，以大流水的生產方式，流出了一汽第一輛第二代新產品一CA141中型五噸載重汽車。從而使一汽繼1953年至1956年三年建成汽車廠，完成了第一次創業之後，又完成了具有曆史意義的第二次創業，結東了三十年產品不換型的曆史。新幸投放市場，頗受廣大用戶歡迎，成為搶手貨。但是，到當年年底前後，楊銷的市場陰雲密布，出現了滯銷。
查其原因主要是CA141汽車上的CA6102汽油發劫機出現了爆震、拉缸等一係列不能正常運行的質量問題。為什麼會出現這種嚴重的質量問題？主要是由於國家政府皁在1981年對一汽開始進行發動機設計時，就正式下達文件，指定一汽要按燃用80號汽油進行發動機後計。這是國家技術進步的需要，對此沒有選擇的餘地，要麼就不要換型。所以—汽就擁辦了，而且燃用80號汽油的發動機試製產品也通過了國家的鑒定。可是政府沒有像下發文件那樣兌現“一汽”CA141新車投放市場後，國家保證提供充足的80號汽油的承諾。因而迫使廣大用戶不得不把70號或更低標號的汽油傾入不應該傾入,的高壓縮比的6102汽油發動機中去，因而導致上述質量問題的出現。它不僅使一汽產品的聲譽受到不可估量的損害；由於產品滯銷，使一汽在經濟上同時也蒙受巨大損失,一度職工開資都很困難。
為了扭轉這一空前被動局麵，領導讓作者離開轎車、輕型車崗位，負責在全廠範圍內，開始全力抓好一汽十萬職工賴以生存的“飯碗工程”。即讓6102發動機和整車的使用可靠性得到徹底解決，重新恢複一汽CA141車在市場上應有的信譽和地位。為此，作者又從1989年初至1991年底,用了三年時間，在全廠職工的共同努力下，不僅穩定了發動機質量，使之改用70號汽油後，仍能達到燃用80號汽油的全部性能指標,而且又對CA141整車的其它不足部分也進行了徹底改進。於是，一汽首先向國家提出整車創“國優”的申請。國家按照“國優”汽車標準，經嚴酷的考核和檢測，以及25000公裏的路試後，使CA141名列“國優”車的榜首，榮獲了國家銀牌獎。
在抓CA141車產品質量的三年過程中，我們把提高CA141車質量作為一條重要戰線來抓。采用的方法是，把產品質量攻關和生產現場的質量管理作為一個係統工程來抓，即從產品設計和改進，包括生產準備和生產製造，直至將產品銷售到用戶手中的全過程的質量管理全部納入統一指揮之下。為了樹立全廠廣大職工的信心，作者首先提出兩篇理論性文章，通過講課的形式，來統一全廠黨政領導和主要工程技術人員的思想認識，讓大家對作者提出的主張能夠信服，這樣才能自覺地按照指揮要求去行動。達到以抓“合格工序”作為突破口，將全門的所有生產工序都變成“合格工序”為奮鬥目標，造就一個聲勢浩大，人人都能獻策獻力的群眾性很強的活動局麵。因此，在CA141質量攻關和一汽的質量管理上都取得了創造性的卓有成效的效果。這兩篇曾起到理論指導實際行動的文章便是：《揭開國外先進製造工藝的奧秘》和《向工序綠化要質量》。
8.1揭開國外先進製造工藝的奧秘
黨的十屆三中全會後的這十幾年中，伴隨著我國實施改革開放政策，國外汽車、實用電器等各種國外工業產品潮湧般地衝進中國大門，並以其精美的外觀、良好的性能、令人依賴的使用可靠性等眾多優點，磁石般地吸引著我國廣大消費者，人們不顧其昂貴的價格，爭相搶購，一度曾達到白熱化程度。俗話說：不怕不識貨，就怕貨比貨。實事求是地講，在多數情況下，“國產貨”與之比較，相比之下，確實黯然失色。
眾所周知，工業產品的質量優劣，主要取決於產品的設計與製造工藝水平和科學管理水平。實踐證明，在我國目前情況下，製造工藝水平和現場的科學管理水平更為重要。近幾年，我國有不少企業在引進國外產品技術後，長期達不到國外同等質量水平；更有甚者，花錢買了軟件後，因多年達不到穩定質量的要求，而放棄了生產權力，另覓他路。事實說明：某種產品的設計水平即使在與國外基本相同條件下，而利用我國現有製造工藝也很難製造出與國外同等質量的產品來。嚴酷競爭的現實，不能不迫使我們從事工業製造企業的同行們引起深思。多年來人們為此在苦惱、在彷徨、在探索。
改革開放引進了市場競爭機製。競爭雖然給企業帶來了暫時圈難，但它卻是促進我國技術進步、促進產品質量不斷提高的強大推動力，同時也為我們創造了可直接同國外企業進行技術交流、出國參觀、訪問，借他山之石為我所用的良好契機。
通過大量出國人員實地考察國外許多企業的製造與管理技術，使我們開闊了視野，頓開茅塞。經過內外對比，我們逐步深入地認識了“進口貨”與國產貨之間在產品質量上產生重大差距的重要根源析在。如果我們得到的上述認識是正確的話，那麼，它將是我們在認識上的一個飛躍，就可作為理論，用來指導、充實與完善我國現有製造工藝技術，指出縮小或消滅與國外現存差距的方向，對國不落後於國外先進製造水平的同行們無疑是一個莫大的激勵和鼓舞。
8.1.1差距與原因
通過多次出訪與考察國外許多各類大型企業的製造工藝流程後，發現他們在製造工藝上與我畫有一個突出不同的特點是：
1.在零件加工生產線和分總成與最終產品的裝配線上的各個工序中，我們認為應該有的“主體工序”即必不可少、並賴以改變零件尺寸與形狀的工序，我們已經有的，他們應有盡有；而他們有的，我們卻沒有。那就是被我們長期認為是可有可無，“無關緊要”或因被輕視而省略了的“輔助工序”與“環節工序”。
經過認真仔細分析，感到這種為數顦多，且是“他有我無”的所謂“輔助工序”與“環節工序”就是與其不同的最主要的差異乏點。同科也正是我們在製造上的不完善之處。
2.這裏說的“輔助工序”，主要是指那些實際都是必要的，與“主體工序”具有同等重要地位的工序，也是我們在製造工藝設計應當列入耑又沒有被列入生產線的工序。因此，每道道程序都是能夠加工出合格零件或裝配出合格產品鉍合格工序,那麼，我們就必須盡量向或有生產線補入應該補入的“輔助工序”，楊如：工序的中間緝、中間清洗、去毛刺、合理注油、防止零件癒碰傷和保證清潔度等等，若不增加輔助工序，就不可能生盧電用戶-意的適用性法量的產品（而不是人為主觀規定，用戶不一定滿意符合性質量）。